一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置及加料方法与流程

本技术涉及加料装置，尤其是涉及一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置及加料方法。

背景技术：

1、在传统的聚四氟乙烯（ptfe）管料压制过程中，通常通过杯子或铲子等小容器将模压粉料手动添加到模具的型腔中；这种方法往往由于型腔进料口空间有限，导致模压粉料洒出，造成进料重量不稳定，影响最终产品的尺寸；此外，粉料容易在进料口结块、堵塞，减慢加料速度；操作员通常通过手动晃动外模或使用工具将粉料捅入型腔，这会导致粉料分布不均，空气被困在型腔底部，进而造成材料密度不均；这不仅增加了劳动强度，还会导致成品出现裂纹、翘曲和尺寸不良等缺陷，从而降低生产效率并提高不良品率。

技术实现思路

1、为了改善聚四氟乙烯管料压制过程中，模压粉料容易在进料口结块、堵塞，导致模压粉料分布不均，进而提高了产品不良品率的缺陷，本技术提供一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置及加料方法。

2、本技术提供的一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置及加料方法采用如下的技术方案：

3、一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置，包括振动装置、设于所述振动装置上的外模、与所述振动装置连接并插设于所述外模内的模芯、套设于所述模芯外侧壁并位于所述模芯和所述外模之间的压环、与所述外模上端部连接并套设于所述模芯上端部周侧的导料装置，以及与所述模芯上端部连接并插设于所述导料装置内的搅拌装置；所述外模和所述模芯围设以形成型腔，所述压环插设于所述型腔的底部；

4、所述搅拌装置包括插设于所述模芯上端部的搅拌壳体、插设于所述搅拌壳体内的旋转驱动机构、与所述旋转驱动机构输出端固定连接的搅拌旋转机构、与所述搅拌旋转机构侧沿连接并延伸插入所述导料装置内的搅拌杆机构，以及设于所述搅拌旋转机构上并与所述搅拌杆机构贴紧对齐设置的搅拌应变片机构；

5、所述搅拌应变片机构与所述旋转驱动机构电连接，当所述导料装置内的模压粉料挤压所述搅拌杆机构并使所述搅拌应变片机构位置处的所述搅拌旋转机构形变时，所述搅拌应变片机构触发所述旋转驱动机构旋转，以使所述搅拌旋转机构带动所述搅拌杆机构旋转。

6、通过采用上述技术方案，振动装置为外模提供振动的动力，模芯插设在外模内，且模芯的外侧壁与外模之间通过压环隔开，压环固定于型腔的底部；导料装置位于外模的上端部，并套设于模芯的上端部周围，使粉料通过导料装置进入型腔中，防止粉料洒出；搅拌装置通过搅拌壳体固定在模芯上端；当粉料堆积在导料装置内，挤压到搅拌杆机构时，搅拌应变片机构感应到搅拌旋转机构的形变，进而触发旋转驱动机构带动搅拌旋转机构旋转，使搅拌杆机构搅动粉料，防止粉料结块和堵塞并促进下料；本技术通过振动和自动搅拌的组合，实现了粉料的均匀填充和有效送料，减少了堵塞现象，确保了模压过程中粉料在型腔中的均匀分布，提高了产品质量和生产效率。

7、优选的，所述搅拌旋转机构上设有位于所述搅拌应变片机构两侧并沿所述搅拌应变片机构长度方向设置的应变条形槽。

8、通过采用上述技术方案，应变条形槽位于搅拌应变片机构的两侧，增强了搅拌应变片机构在粉料受到挤压时的感应灵敏度；搅拌旋转机构通过应变条形槽与搅拌应变片机构紧密贴合，当导料装置内的粉料挤压搅拌杆机构时，通过应变条形槽将形变传递至搅拌旋转机构，搅拌应变片机构产生形变并感应到这一变化；本技术通过应变条形槽的设计提升了搅拌应变片机构的感应灵敏度，提升了搅拌过程的精确度，确保粉料均匀分布，避免了堵塞现象，减少了人工干预的需求，进而提高了产品的一致性和生产效率。

9、优选的，所述搅拌壳体包括插设于所述模芯上端部内的底盖、与所述底盖连接的壳体本体、与所述壳体本体上端部连接并位于所述搅拌旋转机构和所述壳体本体之间的定位支撑套，以及与所述搅拌旋转机构固定连接的拱形顶盖，所述搅拌杆机构从所述拱形顶盖侧沿伸出。

10、通过采用上述技术方案，搅拌旋转机构的上端与拱形顶盖固定连接，形成一个封闭结构，并提供额外的稳定性；搅拌杆机构从拱形顶盖的侧沿伸出，插入到导料装置内进行搅拌；当粉料堆积在导料装置内时，搅拌应变片机构感应到形变，触发旋转驱动机构启动，带动搅拌旋转机构旋转，进而使搅拌杆机构旋转，将粉料均匀搅拌，防止结块并促进粉料顺利进入型腔的底部；本技术通过底盖、壳体本体、定位支撑套和拱形顶盖的紧密配合，实现了精确稳定的搅拌功能，确保粉料均匀分布，减少堵塞并提升了生产效率和产品质量。

11、优选的，所述拱形顶盖上面向所述定位支撑套的一侧设有顶盖密封槽，所述定位支撑套上面向所述拱形顶盖的一侧设有支撑密封槽，所述顶盖密封槽和所述支撑密封槽对准设置；所述搅拌壳体还包括插设于所述顶盖密封槽内并与所述搅拌旋转机构上侧面贴紧的顶盖密封圈，以及插设于所述支撑密封槽内并与所述搅拌旋转机构下侧面贴紧的支撑密封圈。

12、通过采用上述技术方案，顶盖密封圈插设在顶盖密封槽内，支撑密封圈则插设在支撑密封槽内，确保了搅拌壳体与搅拌旋转机构之间、搅拌旋转机构与定位支撑套之间的密封性，防止模压粉料在搅拌过程中进入搅拌装置内部；顶盖密封圈和支撑密封圈分别与搅拌旋转机构的贴紧配合，还能够减少搅拌旋转机构在旋转过程中的摩擦和振动，提高搅拌的稳定性和效率；本技术通过这种密封和减振设计，能够进一步提高粉料的密度均匀性和品质，减少产品不良率，并降低设备的维护成本。

13、优选的，所述搅拌装置还包括与所述底盖连接的电源机构、插设于所述壳体本体内并位于所述电源机构上方的电路控制模块，以及插设于所述搅拌旋转机构中间位置处的电滑环机构；所述搅拌应变片机构与所述电滑环机构电连接，所述电滑环机构与所述电路控制模块电连接，所述电路控制模块分别与所述旋转驱动机构和所述电源机构电连接。

14、通过采用上述技术方案，电滑环机构安装在搅拌旋转机构的中间位置，作为搅拌装置的电气连接枢纽，搅拌应变片机构与电滑环机构电连接，电滑环机构则与电路控制模块相连，确保在搅拌旋转过程中实现电气信号的传输；电路控制模块还分别与旋转驱动机构和电源机构连接，旋转驱动机构的运作由电路控制模块根据搅拌应变片机构的感应信号进行调控；当粉料堆积在导料装置内并挤压搅拌杆机构时，搅拌应变片机构感应到形变，通过电滑环机构将信号传递给电路控制模块，电路控制模块接收信号后启动旋转驱动机构，带动搅拌旋转机构和搅拌杆机构旋转，从而均匀搅拌粉料，防止结块并确保粉料顺利进入型腔；本技术通过这一电气系统的配合，搅拌装置实现了自动化控制，提高了粉料填充的精确度，提升了生产效率和产品质量。

15、优选的，所述导料装置包括插设于所述型腔开口端的导料漏斗，以及与所述导料漏斗底部固定连接并套设于所述搅拌装置周侧的筛网机构；所述搅拌杆机构位于所述筛网机构上方，所述导料漏斗、所述筛网机构和所述搅拌装置外侧壁为一体成型结构，所述导料装置与所述外模可拆卸连接，所述搅拌装置与所述模芯可拆卸连接。

16、通过采用上述技术方案，导料漏斗插设在型腔的开口端，用于引导粉料进入型腔，而筛网机构固定连接在导料漏斗的底部，筛网机构套设在搅拌装置的周侧，用于将聚团的粉料分散；搅拌杆机构位于筛网机构上方，通过旋转搅拌粉料，防止粉料结块；导料漏斗、筛网机构和搅拌装置的外侧壁为一体成型结构，确保装置的整体稳定性和密封性；导料装置与外模之间可拆卸连接，方便在必要时进行清理或维护，而搅拌装置与模芯同步可拆卸连接，便于装置的组装和分解操作；本技术通过导料装置与搅拌装置的结合，粉料能够有效导入型腔，搅拌杆机构对粉料的均匀搅拌和筛网机构的分散功能确保了粉料的顺畅流动，减少了堵塞和结块现象，提高了粉料分布的均匀性，从而提升了产品质量和生产效率。

17、优选的，所述筛网机构与所述定位支撑套固定连接，所述搅拌装置还包括设于所述壳体本体和所述定位支撑套之间并用于检测所述筛网机构上管料重量的压力检测机构，所述压力检测机构与所述旋转驱动机构电连接，当所述筛网机构上的模压粉料重量大于管料重量预设值时，所述压力检测机构触发所述旋转驱动机构转速转动至最大转速预设值。

18、通过采用上述技术方案，压力检测机构用于实时检测筛网机构上粉料的重量，当压力检测机构检测到筛网机构上的粉料重量大于管料重量预设值时，压力检测机构会触发旋转驱动机构将搅拌旋转机构的转速调整至最大转速预设值，从而加快搅拌杆机构的旋转速度，迅速搅动粉料，防止过量粉料堆积或结块；本技术压力检测机构能够动态调整搅拌速度，确保粉料在进入型腔之前能够均匀分布，防止出现堵塞或密度不均的问题，进而提升了加料的效率和产品质量，还减少了人工干预的需求，同时确保了生产过程的稳定性和一致性。

19、优选的，所述外模上开口端的内侧壁上设有外模导料斜面，所述模芯上端的外侧壁上设有与所述外模导料斜面对应设置的模芯导料斜面，所述外模导料斜面和所述模芯导料斜面围设以形成横截面为锥形结构的锥形进料口，所述型腔和所述锥形进料口连通，所述导料装置插设于所述锥形进料口内并与所述外模可拆卸连接。

20、通过采用上述技术方案，导料装置插设于锥形进料口内，并通过可拆卸的方式与外模连接；这一设计利用锥形进料口的结构引导粉料顺利进入型腔，同时通过锥形的几何形状减少粉料堆积和堵塞的可能性，确保加料过程中的流畅性；导料装置与外模的可拆卸连接便于装置的清理和维护操作，增加了装置的使用灵活性；这种设计不仅提升了粉料的导入效率，还减少了粉料在进料口处的损耗，从而保证了产品的一致性和精确性，提升了生产效率和产品质量。

21、优选的，所述模芯上端部设有用于供所述搅拌装置活动插入的搅拌插接槽。

22、通过采用上述技术方案，模芯的上端部设有搅拌插接槽，使搅拌装置能够方便地与模芯连接，确保在搅拌过程中保持良好的稳定性和准确的定位；在搅拌过程中，通过搅拌装置与搅拌插接槽的配合，搅拌杆机构能够有效地将搅拌旋转机构的旋转运动传递给粉料，确保粉料均匀搅拌，避免结块并促进粉料顺利进入型腔；本技术增强了装置的灵活性和便捷性，提高了粉料搅拌的效率。

23、优选的，一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料方法，包括所述的一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置，还包括以下步骤：

24、s1：将所述导料装置插入所述型腔内并与所述外模的上端连接，所述搅拌装置插入所述模芯上端部；

25、s2：将模压粉料倒入所述导料装置内；

26、s3：当所述导料装置内的模压粉料挤压所述搅拌杆机构时，所述搅拌杆机构带动所述搅拌应变片机构位置处的所述搅拌旋转机构发生形变；

27、s4：所述搅拌应变片机构触发所述旋转驱动机构旋转，以使所述搅拌旋转机构带动所述搅拌杆机构旋转，所述搅拌杆机构搅拌所述导料装置内的模压粉料，使模压粉料掉落并进入所述型腔内；

28、s5：所述振动装置带动所述外模和所述导料装置振动，使所述导料装置内的模压粉料加快掉落至所述型腔内。

29、通过采用上述技术方案，先将导料装置插入型腔内，并与外模的上端连接，确保导料装置的稳固定位，将搅拌装置同步插入模芯的上端部，为后续的搅拌操作做好准备；将模压粉料倒入导料装置内；当导料装置内的模压粉料挤压搅拌杆机构时，搅拌杆机构带动搅拌应变片机构位置处的搅拌旋转机构发生形变，搅拌应变片机构触发旋转驱动机构旋转，搅拌旋转机构带动搅拌杆机构旋转，进而搅拌导料装置内的模压粉料，使模压粉料掉落并进入型腔内；振动装置通过振动外模和导料装置，进一步加速模压粉料的掉落，确保粉料快速、均匀地填充到型腔内；通过这一加料方法，确保了粉料的均匀搅拌和有效填充，提高了生产效率，减少了堵塞现象，同时保证了最终产品的质量和一致性。

30、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

31、1.一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置，振动装置为外模提供振动的动力，模芯插设在外模内，且模芯的外侧壁与外模之间通过压环隔开，压环固定于型腔的底部；导料装置位于外模的上端部，并套设于模芯的上端部周围，使粉料通过导料装置进入型腔中，防止粉料洒出；搅拌装置通过搅拌壳体固定在模芯上端；当粉料堆积在导料装置内，挤压到搅拌杆机构时，搅拌应变片机构感应到搅拌旋转机构的形变，进而触发旋转驱动机构带动搅拌旋转机构旋转，使搅拌杆机构搅动粉料，防止粉料结块和堵塞并促进下料；本技术通过振动和自动搅拌的组合，实现了粉料的均匀填充和有效送料，减少了堵塞现象，确保了模压过程中粉料在型腔中的均匀分布，提高了产品质量和生产效率；

32、2.一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料装置，应变条形槽位于搅拌应变片机构的两侧，增强了搅拌应变片机构在粉料受到挤压时的感应灵敏度；搅拌旋转机构通过应变条形槽与搅拌应变片机构紧密贴合，当导料装置内的粉料挤压搅拌杆机构时，通过应变条形槽将形变传递至搅拌旋转机构，搅拌应变片机构产生形变并感应到这一变化；本技术通过应变条形槽的设计提升了搅拌应变片机构的感应灵敏度，提升了搅拌过程的精确度，确保粉料均匀分布，避免了堵塞现象，减少了人工干预的需求，进而提高了产品的一致性和生产效率；

33、3.一种填充聚四氟乙烯模压管料的加料方法，先将导料装置插入型腔内，并与外模的上端连接，确保导料装置的稳固定位，将搅拌装置同步插入模芯的上端部，为后续的搅拌操作做好准备；将模压粉料倒入导料装置内；当导料装置内的模压粉料挤压搅拌杆机构时，搅拌杆机构带动搅拌应变片机构位置处的搅拌旋转机构发生形变，搅拌应变片机构触发旋转驱动机构旋转，搅拌旋转机构带动搅拌杆机构旋转，进而搅拌导料装置内的模压粉料，使模压粉料掉落并进入型腔内；振动装置通过振动外模和导料装置，进一步加速模压粉料的掉落，确保粉料快速、均匀地填充到型腔内；通过这一加料方法，确保了粉料的均匀搅拌和有效填充，提高了生产效率，减少了堵塞现象，同时保证了最终产品的质量和一致性。