一种矩形传热铜管及其生产工艺、用于生产铜管的模具的制作方法

本申请涉及铜管领域，尤其是涉及一种矩形传热铜管及其生产工艺、用于生产铜管的模具。

背景技术：

1、笔记本的散热性能是衡量一台笔记本的重要指标；散热性能差的笔记本会更容易触发笔记本显卡或cpu的温控报警，导致笔记本卡顿甚至关机。因此，通常生产过程中，在cpu上都需要设置散热结构，以便将热量快速散去。

2、常规笔记本的cpu上使用的散热结构多为圆柱形铜管，铜管具有良好的导热性；铜管内还设置有冷凝液，在cpu发热时，靠近cpu的冷凝液会挥发并吸收热量，在管内移动到远离cpu的一端后放热重新液化，再次流回铜管靠近cpu的位置。

3、然而，由于常规的铜管呈圆柱状，因此铜管与cpu的贴合度较差，从而导致散热效率较差。

技术实现思路

1、为了改善上述技术中所存在的问题，本申请提供一种矩形传热铜管及其生产工艺、用于生产铜管的模具。

2、第一方面，本申请提供一种矩形传热铜管，采用如下的技术方案：

3、一种矩形传热铜管，包括：铜管，所述铜管的截面呈矩形。

4、通过采用上述技术方案，矩形状的铜管能够提高与cpu的贴合程度，从而进一步提高散热效果。

5、可选的，所述铜管的内壁且沿所述铜管的环向设置有多个沟槽。

6、通过采用上述技术方案，沟槽能够帮助铜管内部的冷凝液在毛细作用下挥发和冷凝，从而能够提高散热效率。

7、第二方面，本申请提供一种用于生产矩形传热铜管的模具，采用如下的技术方案：

8、一种用于生产矩形传热铜管的模具，包括：基块，所述基块上贯穿开设有供所述铜管穿设且为矩形的成型孔。

9、通过采用上述技术方案，在对铜管挤压出沟槽后，将铜管穿过成型孔，以将铜管挤压而形成矩形状，从而便于铜管更好地与cpu相贴合。

10、可选的，所述成型孔内设置有成型组件，所述成型组件包括：成型部、调节部、围成部、补齐部、推动部和防压部，所述成型部包括：四个成型板，所述成型板设置于所述成型孔内，所述围成部设置于相邻所述成型板之间，所述调节部设置于成型板与所述基块之间，所述补齐部设置于所述围成部上，所述推动部和所述防压部均设置于所述基块与所述补齐部之间。

11、通过采用上述技术方案，由于成型孔形成后，成型孔的尺寸无法再改变，从而适用性较差；但此时，可先根据需要得到的铜管尺寸，然后对成型组件进行调节，调节完成后，将铜管穿过成型组件，以形成矩形状的铜管，从而能够提高适用性，且无需更换模具，以提高便捷性。

12、可选的，所述调节部包括：滑块、调节螺杆和测量尺，所述成型板上开设有滑槽，且所述滑块滑动设置于所述滑槽内，所述调节螺杆的一端贯穿所述基块且螺纹配合、另一端与所述滑块转动连接，所述测量尺固定于所述基块上。

13、通过采用上述技术方案，调节时，转动调节螺杆，调节螺杆可向外移动或向成型孔内移动，从而推动成型板进行移动，以达到调节成型板在长度方向和宽度方向上的移动距离的目的。

14、可选的，所述围成部包括：第一板和第二板，相邻所述成型板中的其中一个所述成型板与所述第一板固定连接、另一个所述成型板与所述第二板固定连接，所述第一板上开设有搭接槽，且所述第二板靠近所述第一板的一端设置于所述搭接槽内，所述补齐部设置于所述第一板上，所述推动部和所述防压部均设置于所述基块与所述补齐部之间。

15、通过采用上述技术方案，利用第一板和第二板的配合，能够将四个成型板进行封闭，以形成一个完整的矩形，从而能够将铜管进行挤压变形为矩形状。

16、可选的，所述补齐部包括：补齐板、移动杆和限位块，所述搭接槽的内壁开设有容置孔，且所述容置孔的内壁开设有限位槽，所述移动杆的一端与所述补齐板固定、另一端设置于所述容置孔内，所述限位块滑动设置于所述限位槽内且与所述移动杆固定连接，所述推动部设置于所述移动杆与所述基块之间，所述防压部设置于所述补齐板与所述基块之间。

17、通过采用上述技术方案，限位块能够对移动杆形成限位，以使得移动杆不易完全滑出容置孔。

18、可选的，所述推动部包括：推动弹簧、拉动绳和拉动板，所述推动弹簧固定于所述移动杆与所述容置孔的孔底之间，所述拉动绳的一端与所述移动杆固定、另一端贯穿所述基块并与所述拉动板固定连接。

19、通过采用上述技术方案，在相邻两个成型板之间的间距需要增大时，将第二板与第一板分离；此过程中第二板移动至与补齐板分离时，推动弹簧用于推动移动杆向容置孔外移动，即补齐板朝远离成型孔内壁的方向移动，直至补齐板远离移动杆的一端与第一板远离成型孔内壁的一端相齐平，从而将第一板与第二板之间的空隙进行填补，以确保铜管能够被挤压至矩形状。

20、可选的，所述防压部包括：防压杆、防压弹簧、拉拽绳和拉拽板，所述搭接槽的内壁开设有安置孔，所述防压杆设置于所述安置孔内，所述补齐板上贯穿开设有供所述防压杆穿设的穿设孔，所述防压弹簧固定于所述防压杆与所述安置孔的孔底之间，所述拉拽绳的一端与所述防压杆固定、另一端贯穿所述基块并与所述拉拽板固定。

21、通过采用上述技术方案，在补齐板远离移动杆的一端与第一板远离成型孔内壁的一端相齐平时，安置孔与穿设孔同轴，且在防压弹簧的推动下，防压杆穿设穿设孔，以对补齐板进行固定，从而在对铜管挤压时，铜管不易将补齐板向搭接槽压回，从而提高对铜管挤压的稳定性。

22、第三方面，本申请提供一种矩形传热铜管的生产工艺，采用如下的技术方案：

23、一种矩形传热铜管的生产工艺，包括以下步骤：

24、步骤s1：铜管通过旋压机压紧至芯杆的螺纹头上，以便对铜管的内壁进行挤压而形成细小的沟槽；

25、步骤s2：将铜管穿设过基块的成型孔，以便对铜管进行挤压而形成矩形状的铜管。

26、通过采用上述技术方案，生产出的铜管，能够更好地与cpu相贴合，从而提高散热效率。

27、综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

28、1、矩形状的铜管能够提高与cpu的贴合程度，从而进一步提高散热效果。

29、2、沟槽能够帮助铜管内部的冷凝液在毛细作用下挥发和冷凝，从而能够提高散热效率。

30、3、在对铜管挤压出沟槽后，将铜管穿过成型孔，以将铜管挤压而形成矩形状，从而便于铜管更好地与cpu相贴合。

1.一种矩形传热铜管，其特征在于，包括：铜管(1)，所述铜管(1)的截面呈矩形。

2.根据权利要求1所述的矩形传热铜管，其特征在于，所述铜管(1)的内壁且沿所述铜管(1)的环向设置有多个沟槽(11)。

3.一种用于生产权利要求2所述的矩形传热铜管的模具，其特征在于，包括：基块(2)，所述基块(2)上贯穿开设有供所述铜管(1)穿设且为矩形的成型孔(21)。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，所述成型孔(21)内设置有成型组件，所述成型组件包括：成型部(3)、调节部(4)、围成部(5)、补齐部(6)、推动部(7)和防压部(8)，所述成型部(3)包括：四个成型板(31)，所述成型板(31)设置于所述成型孔(21)内，所述围成部(5)设置于相邻所述成型板(31)之间，所述调节部(4)设置于成型板(31)与所述基块(2)之间，所述补齐部(6)设置于所述围成部(5)上，所述推动部(7)和所述防压部(8)均设置于所述基块(2)与所述补齐部(6)之间。

5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于，所述调节部(4)包括：滑块(41)、调节螺杆(42)和测量尺(43)，所述成型板(31)上开设有滑槽(311)，且所述滑块(41)滑动设置于所述滑槽(311)内，所述调节螺杆(42)的一端贯穿所述基块(2)且螺纹配合、另一端与所述滑块(41)转动连接，所述测量尺(43)固定于所述基块(2)上。

6.根据权利要求4所述的模具，其特征在于，所述围成部(5)包括：第一板(51)和第二板(52)，相邻所述成型板(31)中的其中一个所述成型板(31)与所述第一板(51)固定连接、另一个所述成型板(31)与所述第二板(52)固定连接，所述第一板(51)上开设有搭接槽(511)，且所述第二板(52)靠近所述第一板(51)的一端设置于所述搭接槽(511)内，所述补齐部(6)设置于所述第一板(51)上，所述推动部(7)和所述防压部(8)均设置于所述基块(2)与所述补齐部(6)之间。

7.根据权利要求6所述的模具，其特征在于，所述补齐部(6)包括：补齐板(61)、移动杆(62)和限位块(63)，所述搭接槽(511)的内壁开设有容置孔(5111)，且所述容置孔(5111)的内壁开设有限位槽(5112)，所述移动杆(62)的一端与所述补齐板(61)固定、另一端设置于所述容置孔(5111)内，所述限位块(63)滑动设置于所述限位槽(5112)内且与所述移动杆(62)固定连接，所述推动部(7)设置于所述移动杆(62)与所述基块(2)之间，所述防压部(8)设置于所述补齐板(61)与所述基块(2)之间。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，所述推动部(7)包括：推动弹簧(71)、拉动绳(72)和拉动板(73)，所述推动弹簧(71)固定于所述移动杆(62)与所述容置孔(5111)的孔底之间，所述拉动绳(72)的一端与所述移动杆(62)固定、另一端贯穿所述基块(2)并与所述拉动板(73)固定连接。

9.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，所述防压部(8)包括：防压杆(81)、防压弹簧(82)、拉拽绳(83)和拉拽板(84)，所述搭接槽(511)的内壁开设有安置孔(5113)，所述防压杆(81)设置于所述安置孔(5113)内，所述补齐板(61)上贯穿开设有供所述防压杆(81)穿设的穿设孔(611)，所述防压弹簧(82)固定于所述防压杆(81)与所述安置孔(5113)的孔底之间，所述拉拽绳(83)的一端与所述防压杆(81)固定、另一端贯穿所述基块(2)并与所述拉拽板(84)固定。

10.基于权利要求3所述的矩形传热铜管的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：