一种油轮停泊用防撞装置的制作方法

本技术涉及船舶，尤其涉及一种油轮停泊用防撞装置。

背景技术：

1、mr型油轮广泛使用于成品油运输中，在油轮运载成品油靠岸时，油轮不可避免地会碰撞到码头，为对油轮和码头进行保护，现有技术中通常是简单设置废轮胎或铁皮等进行防撞，但是其防撞效果有限，在油轮负载中冲击力大时无法有效保护油轮，容易导致油轮侧面外板产生变形或损伤，影响油轮后续正常行驶甚至会发生成品油泄露。虽然有的船舶上会设置一些其他防撞结构，但是防撞结构设置在船舶外侧会破坏船舶本身的线性结构，在行驶过程中防撞结构位于水中会增加阻力，不适用于负载重的油轮。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是提供一种油轮停泊用防撞装置，其能够避免破坏油轮外侧线性结构，在油轮停泊前打开使用，对油轮进行防撞保护，避免对油轮正常运输行驶造成阻力影响。

2、本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

3、一种油轮停泊用防撞装置，包括水平设置的偏转轴，所述偏转轴两端设有安装在油轮船体上端的偏转支座，所述偏转轴两端绕其轴线转动安装在偏转支座上且位于油轮船体外，所述偏转轴沿其所在油轮船体位置的长度方向设置；所述偏转轴上连接有多个均匀设置的升降支腿，所述升降支腿竖直设置且其一端与偏转轴偏心转动连接；若干所述升降支腿远离偏转轴的一端连接有沿偏转轴长度方向水平设置的缓冲板，所述缓冲板远离升降支腿的一侧设有沿其长度方向设置且与其垂直的防撞板，所述防撞板沿缓冲板宽度方向和缓冲板滑动连接，所述防撞板靠近缓冲板一侧的竖直侧壁安装有防撞气囊；防撞工作前所述升降支腿处于竖直向上状态，所述防撞板和防撞气囊位于油轮船体上方内侧，防撞工作时所述偏转轴转动使得升降支腿整体转动至竖直向下，所述防撞气囊位于升降支腿下端的下方且位于防撞板和油轮船体外壁之间。

4、通过采用上述技术方案，根据实际需求在油轮船体两侧、船首及船尾两侧安装该防撞装置，该防撞装置通过偏转支座实现与油轮船体的安装。油轮正常运输行驶时，升降支腿处于竖直向上状态，防撞板和防撞气囊位于油轮船体上方内侧。当油轮靠近码头要停泊前，驱动偏转轴转动，使得升降支腿整体转动至竖直向下状态，将防撞板和防撞气囊放下到油轮船体外侧，且防撞气囊位于防撞板和油轮船体外壁之间。当油轮停靠与码头发生碰撞时，先撞击到防撞板，防撞板受到冲击力沿缓冲板滑动，第一次消耗撞击力，随后防撞板和油轮船体外壁配合挤压防撞气囊，防撞气囊的弹性作用下第二次消耗撞击力，从而在防撞板和防撞气囊的配合作用下实现对油轮船体外壁的保护。

5、本实用新型中整个装置只有偏转支座与油轮船体连接，且偏转支座设置在油轮船体上端处，不会破坏油轮船体的外壁线性结构，防撞工作前整个防撞装置位于油轮船体上方的内侧，降低对油轮正常运输行驶的阻力影响，且整个防撞装置还可以当作油轮的第二层防护栏，提高安全性。需要进行防撞保护时只需转动偏转轴将升降支腿转动至竖直向下状态，将整个装置下放到油轮船体外侧，即可利用防撞板和防撞气囊对油轮船体外侧进行防撞保护，方便操作且防撞效果好。

6、进一步地，所述防撞板靠近缓冲板的一侧沿其长度方向阵列设有若干导向筒，所述导向筒沿缓冲板宽度方向设置；所述缓冲板靠近导向筒的侧壁设有若干与导向筒一一对应配合的导向柱，所述导向柱沿其轴线方向滑动安装在对应导向筒内，且所述导向柱位于导向筒内的一端和导向筒内底壁之间连接有缓冲弹簧。

7、通过采用上述技术方案，导向柱滑动安装在导向筒内，实现防撞板和缓冲板之间的滑动安装连接。当撞击力冲击防撞板驱动防撞板向靠近油轮船体滑动时，缓冲弹簧被压缩，进一步消耗撞击力，其结构简单且效果明显。

8、进一步地，所述防撞气囊通过弹性充气管连接有设置在油轮船体上的充气机，所述防撞气囊与弹性充气管的连通处位于防撞气囊靠近缓冲板的一侧，且所述防撞气囊上设有排气阀。

9、通过采用上述技术方案，利用充气机和弹性充气管对防撞气囊充气，既可以避免防撞气囊长时间使用后弹性形变效果变差，保证防撞气囊的防撞缓冲效果，还能够根据撞击力大小调整防撞气囊的充气量，满足不同撞击力下的防撞需求，并避免防撞气囊被撞破裂。除此之外，还可以在非防撞工作时，通过排气阀将防撞气囊放空，避免防撞气囊长时间处于膨胀状态，提高防撞气囊的使用寿命。其中，防撞气囊与弹性充气管的连通处位于防撞气囊靠近缓冲板的一侧，可以避免偏转轴带动升降支腿整体翻转时弹性充气管的缠绕干涉，保证升降支腿整体的正常翻转和弹性充气管的正常充气。

10、进一步地，所述防撞板远离缓冲板的一端设有平行于缓冲板的固形板，所述固形板位于防撞气囊远离缓冲板的一侧，其远离防撞板的一端位于升降支腿靠近缓冲板的一侧，且所述固形板上均匀设有若干将其贯穿的排水口。

11、通过采用上述技术方案，利用固形板配合缓冲板、导向筒及防撞板对防撞气囊进行限位，避免防撞气囊充气时向外侧变形，还能够对防撞气囊下方进行一定的保护，避免防撞气囊从下方被扎破。其中，在固形板上设置排水口，不仅便于水流流通，也便于在撞击缓冲时和导向筒和导向柱之间的间隙配合，为防撞气囊提供形变空间，保证防撞气囊的防撞缓冲效果。

12、进一步地，所述防撞板远离防撞气囊的一侧矩形阵列设有若干气囊球，若干所述气囊球均与防撞气囊连通，且所述气囊球外侧连接有平行于防撞板的保护片。

13、通过采用上述技术方案，当防撞板受到撞击时，气囊球先受到撞击，缓冲部分撞击力，提高防撞板的使用寿命，而且气囊球、防撞板和防撞气囊三重防撞缓冲，进一步提高对油轮船体的防撞保护效果。其中，气囊球与防撞气囊连通，便于对气囊球补充充气，在保证气囊球弹性效果的同时无需额外设置相关的充气机构。另外，在气囊球外设置保护片对其进行保护，降低气囊球被扎破的风险，提高使用效果和使用寿命。

14、进一步地，所述升降支腿包括竖直滑动连接的升降套筒和升降支杆，所述升降套筒远离升降支杆的一端与偏转轴偏心转动连接，所述升降支杆靠近升降套筒的一端竖直滑动安装在升降套筒内，远离升降套筒的一端与缓冲板连接；所述升降支杆位于升降套筒内的一端和升降套筒内底壁之间连接有防脱弹簧，所述升降支腿竖直向上时，所述防脱弹簧被压缩，所述升降支腿竖直向下时，所述防脱弹簧被拉伸。

15、通过采用上述技术方案，将升降支腿设置为包括升降套筒和升降支杆，且其之间设置防脱弹簧，当升降支腿竖直向上时，在升降支杆及其连接的其他结构的重力作用下，升降支杆整体竖直向下滑动压缩防脱弹簧，避免整个装置高度过高，进一步降低油轮运输行驶时的阻力。当升降支腿转动至竖直向下时，在升降支杆及其连接的其他结构的重力作用下，升降支杆整体依然竖直向下滑动，并将防脱弹簧拉伸，从而将整个升降支腿拉长，使得防撞板和防撞气囊对油轮船体外壁进行防撞保护。

16、进一步地，所述偏转支座上设有竖直设置的锁位杆，所述缓冲板上设有轴线竖直设置且将其贯穿的锁位孔，所述升降支腿转动至竖直向上状态时，所述升降支杆带动缓冲板竖直向下滑动，所述锁位杆插入对应锁位孔内。

17、通过采用上述技术方案，当升降支腿转动至竖直向上状态时，在升降支杆及其连接的其他结构的重力作用下，升降支杆整体竖直向下滑动，锁位杆插入锁位孔内，在锁位杆和锁位孔的配合作用下，实现对升降支腿的限位，避免油轮运输行驶过程中升降支腿意外翻转，保证整个装置的稳定性。

18、进一步地，所述偏转支座一侧设有竖直设置的抬位缸，所述抬位缸的活塞缸竖直向上且与防撞板或缓冲板对应；所述偏转轴一端连接有驱动其转动的伺服电机，所述伺服电机外罩设有防护罩。

19、通过采用上述技术方案，当需要翻转升降支腿将防撞板和防撞气囊放下时，抬位缸工作，通过与防撞板或缓冲板的抵接，驱动升降支杆整体向上运动，直至锁位杆与锁位孔脱离，解除对升降支腿的限位作用，便于伺服电机驱动偏转轴使得升降支腿整体向下翻转。利用伺服电机实现对偏转轴的自动驱动，防护罩对伺服电机进行保护，提高伺服电机的使用寿命。

20、综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

21、1、本实用新型中整个装置只有偏转支座与油轮船体连接，且偏转支座设置在油轮船体上端处，不会破坏油轮船体的外壁线性结构，防撞工作前整个防撞装置位于油轮船体上方的内侧，降低对油轮正常运输行驶的阻力影响，且整个防撞装置还可以当作油轮的第二层防护栏，提高安全性；

22、2、本实用新型需要进行防撞保护时只需转动偏转轴将升降支腿转动至竖直向下状态，将整个装置下放到油轮船体外侧，当油轮停靠与码头发生碰撞时，先撞击到防撞板，防撞板受到冲击力沿缓冲板滑动，第一次消耗撞击力，随后防撞板和油轮船体外壁配合挤压防撞气囊，防撞气囊的弹性作用下第二次消耗撞击力，从而在防撞板和防撞气囊的配合作用下实现对油轮船体外壁的保护；

23、3、本实用新型在防撞板远离防撞气囊的一侧矩形阵列设置若干气囊球，当油轮停靠与码头发生碰撞时，先撞击到防撞板，防撞板受到冲击力沿缓冲板滑动，第一次消耗撞击力，随后防撞板和油轮船体外壁配合挤压防撞气囊，防撞气囊的弹性作用下第二次消耗撞击力，从而在防撞板和防撞气囊的配合作用下实现对油轮船体外壁的保护。