一种利用钢渣粉末压制成型出钢渣颗粒的压制装置及方法与流程

本发明涉及将钢渣粉末压制成钢渣颗粒的，特别是一种利用钢渣粉末压制成型出钢渣颗粒的压制装置及方法。

背景技术：

1、在矿石冶炼厂或机加工生产车间内，通常会产出大量、堆积在场地内的钢渣粉末。工人们采用压制装置来将钢渣粉末压制成多个致密、呈柱状的钢渣颗粒，钢渣颗粒1的结构如图1~图2所示，这些钢渣颗粒1可直接投入到熔化炉内，以得到块状、可使用的钢块。其中，将钢渣粉末压制成钢渣颗粒1的原因是：若直接将钢渣粉末投入到熔化炉，钢渣粉末在炉体内分散，产生的扬尘大，不利于熔化炉进行熔化，而当将钢渣颗粒1投放到熔化炉内后，不会产生扬尘。

2、某车间内使用如图3~图5所示的压制装置来将场地内的钢渣粉末压制成钢渣颗粒1，该压制装置包括工作台2、固设于工作台2顶表面上的垫块3、设置于工作台2上且位于垫块3左侧的压制及卸料机构i4，垫块3内开设有贯穿工作台2的落料孔5，压制及卸料机构i4包括固设于工作台2上的支架6、固设于支架6顶壁上的压制油缸7和卸料油缸8，压制油缸7的活塞杆向下贯穿支架6，且延伸端上固设有压头9，压头9的底表面上固设有呈矩形阵列分布的压杆10，卸料油缸8的活塞杆向下贯穿支架6，且延伸端上固设有卸料板11，卸料板11的底表面上固设有呈矩形阵列分布的卸料杆12；支架6的侧壁上固设有输送油缸13，输送油缸13的活塞杆向右贯穿支架6，且延伸端上固设有支撑于垫块3顶表面上的载盘14，载盘14内开设有多个呈阵列分布的载料孔15，载料孔15与压杆10相对应。

3、利用该压制装置压制成型出钢渣颗粒1的方法是：

4、s1、工人将用铲子将钢渣粉末铲到载盘14的顶表面上，而后用刮板将堆积在载盘14上的钢渣粉末填装到载盘14的各个载料孔15内，如图6所示；而后将位于载盘14顶表面上的残留钢渣粉末清扫掉，以实现钢渣粉末的填料；

5、s2、工人控制输送油缸13的活塞杆向右伸出，活塞杆带动载盘14向右运动，载盘14带动填装于其内的钢渣粉末向右运动，当输送油缸13的活塞杆伸出到设定行程后，控制器控制输送油缸13关闭，此时，载盘14内的各个载料孔15分别处于各个压杆10的正下方，如图7所示；

6、s3、工人控制压制油缸7的活塞杆向下运动，活塞杆带动压头9向下运动，压头9带动各个压杆10同步向下运动，各个压杆10分别对应的伸入到载盘14的各个载料孔15内，并且对载料孔15内的钢渣粉末进行加压，以将钢渣粉末压制成致密、呈柱状的钢渣颗粒1，如图8所示；

7、s4、钢渣颗粒的卸料，其具体操作步骤为：

8、s41、控制压制油缸7的活塞杆向上缩回，活塞杆带动压头9向上运动，压头9带动各个压杆10向上运动，以使压杆10朝远离载盘14方向运动，如图9所示；

9、s42、控制输送油缸13的活塞杆向右伸出，活塞杆带动载盘14向右运动，载盘14带动其内的各个钢渣颗粒1同步向右运动，当输送油缸13的活塞杆伸出到设定行程后，控制器控制输送油缸13关闭，此时，载盘14内的各个钢渣颗粒1分别位于各个卸料杆12的正下方，如图10所示，且各个钢渣颗粒1均处于落料孔5的正上方；

10、s43、控制卸料油缸8的活塞杆向下伸出，活塞杆带动卸料板11向下运动，卸料板11带动各个卸料杆12向下运动，各个卸料杆12分别对应的伸入到载盘14的各个载料孔15内，卸料杆12将钢渣颗粒1向下顶出，如图11所示，顶出的钢渣颗粒1落入到地面上，从而实现了对钢渣颗粒1的卸料，进而最终压制成型出第一批钢渣颗粒1，压制出的钢渣颗粒1的结构如图1~图2所示；

11、s5、工人如此重复步骤s1~s4的操作，即可连续的压制成型出多批次的钢渣颗粒1，进而将场地内的所有钢渣粉末全部处理掉。

12、然而，这种压制装置虽然能够将堆积在场地内的所有钢渣粉末全部压制成钢渣颗粒1，但是在技术上仍然存在以下技术缺陷：

13、i、在步骤s1中，当将钢渣粉末填装到载盘14的各个载料孔15内后，还需要人工将位于载盘14顶表面上的残留钢渣粉末清扫掉，这无疑是增加了钢渣颗粒1的压制时间，这不仅增加了工人的工作强度，而且还延误了对后续钢渣粉末的压制时间，进而降低了钢渣颗粒1的压制成型效率。

14、ii、在步骤s3~s4中，载盘14内载料孔15的数量是有限的，因此，每次只能压制成型出有限数量的钢渣颗粒1，从而造成需要消耗很长时间，才能将场地内的所有钢渣粉末全部处理掉，降低了钢渣颗粒1的压制成型效率。

15、因此，亟需一种极大减轻工人工作强度、极大提高钢渣颗粒压制成型效率的压制装置及方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种极大减轻工人工作强度、极大提高钢渣颗粒压制成型效率的利用钢渣粉末压制成型出钢渣颗粒的压制装置及方法。

2、本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种利用钢渣粉末压制成型出钢渣颗粒的压制装置，它包括垫板，所述垫板上从左往右顺次设置有机台、收料筐、用于周转钢渣粉末的周转机构、用于填装钢渣粉末的填装机构；

3、所述周转机构包括固设于垫板顶表面上的步进电机、固设于步进电机输出轴上的转盘、固设于转盘顶表面上的进给油缸、固设于进给油缸活塞杆作用端上的平台，平台的顶表面上固设有导向座；

4、所述导向座的右端面上顺次固设有连接板和载盘a，载盘a内开设有呈矩形阵列分布的载料孔a，导向座的左端面上固设有水平油缸，水平油缸的活塞杆向右贯穿导向座，且延伸端上顺次固设有挡料板和载盘b，挡料板的顶底表面分别与载盘b的顶底表面平齐，载盘b位于载盘a的正下方，且载盘b的顶表面与载盘a的底表面相接触，载盘b内开设有呈矩形阵列分布的载料孔b，载盘b内的各个载料孔b分别与载盘a内的各个载料孔a相对应连通；

5、所述导向座内还滑动安装有水平贯穿导向座的活动板，活动板的右端部固设有封堵板，封堵板位于载盘b的正下方，且其顶表面与载盘b的底表面相接触；活动板左端部的底表面上固设有水平设置的齿条，齿条的正下方设置有固设于平台上的驱动电机，驱动电机的输出轴上安装有齿轮，齿轮与齿条相啮合；

6、所述填装机构包括固设于垫板上的集料仓、固设于集料仓右侧壁上的连接架，连接架的顶端部上固设有开口朝下的外罩，外罩的底表面与载盘a的顶表面相平齐，外罩的顶部固设有与其相连通的投料管，外罩的顶部还固设有布料电机，布料电机的输出轴伸入于外罩内，且延伸端上固设有布料板；

7、所述机台的右端部的顶表面上开设有止口，垫板上还设置有位于机台正上方的压制及卸料机构ii。

8、所述载盘a内的载料孔a的直径与载盘b内的载料孔b的直径相等。

9、所述导向座内开设有导向槽，所述活动板滑动贯穿导向槽。

10、所述止口与封堵板的外轮廓相配合。

11、所述垫板的顶表面上固设有位于收料筐正下方的机架，所述收料筐放置于机架的顶表面上。

12、所述压制及卸料机构ii包括固设于垫板上且位于机台左侧的支架、固设于支架顶壁上的压制油缸和卸料油缸，压制油缸的活塞杆向下贯穿支架，且延伸端上固设有压头，压头的底表面上固设有呈矩形阵列分布的长压杆和呈矩形阵列分布的短压杆，短压杆位于长压杆的右侧，所述卸料油缸的活塞杆向下贯穿支架，且延伸端上固设有卸料板，卸料板的底表面上固设有呈矩形阵列分布的卸料杆。

13、该压制装置还包括控制器，控制器与进给油缸、水平油缸、压制油缸、卸料油缸、驱动电机、布料电机经信号线电连接。

14、一种利用钢渣粉末压制成型出钢渣颗粒的方法，它包括以下步骤：

15、s1、工人向载盘a的载料孔a和载盘b的载料孔b内均填装钢渣粉末，其具体的操作步骤为：

16、s11、工人控制周转机构的进给油缸的活塞杆向右伸出，活塞杆带动平台向右运动，平台带动其上的驱动电机、导向座、水平油缸、载盘a、载盘b和封堵板同步向右运动，当进给油缸的活塞杆完全伸出后，载盘a刚好运动到填装机构的外罩的正下方，且载盘a的顶表面与外罩的底表面相接触；

17、s12、工人将用铲子将钢渣粉末铲到填装机构的投料管内，钢渣粉末经投料管落入到载盘a的顶表面上，而后控制布料电机启动，布料电机带动布料板旋转，布料板将堆积在载盘a顶表面上的钢渣粉末分散开，分散开的钢渣粉末进入到载盘a内的各个载料孔a和载盘b内的各个载料孔b内；当布料一段时间后，控制布料电机关闭，此时，载盘a的载料孔a内填满有钢渣粉末，同时载盘b的载料孔b内也填满有钢渣粉末，且封堵板将钢渣粉末封堵住；

18、s2、载盘a顶表面上残留的钢渣粉末的清除，其具体的操作步骤为：

19、工人控制进给油缸的活塞杆向左缩回，活塞杆带动平台向左运动，平台带动其上的驱动电机、导向座、水平油缸、载盘a、载盘b和封堵板同步向右运动，载盘a和载盘b带动填装在其内的钢渣粉末同步向左运动，在载盘a逐渐与外罩相错开过程中，外罩也逐渐将位于载盘a顶表面上的残留钢渣粉末向右刮下，被刮下的残留钢渣粉末掉落于集料仓内；当进给油缸的活塞杆完全缩回后，从而最终将载盘a顶表面上所有残留钢渣粉末全部清除掉；

20、s3、控制周转机构的步进电机启动，步进电机带动转盘旋转，转盘带动进给油缸和平台同步旋转，平台带动其上的驱动电机、导向座、水平油缸、载盘a、载盘b和封堵板同步旋转，载盘a和载盘b带动填装在其内的钢渣粉末同步旋转，当平台旋转°后，控制器控制步进电机关闭，此时，周转机构的封堵板刚好朝向机台的止口；

21、s4、控制周转机构的进给油缸的活塞杆向左伸出，活塞杆带动平台向左运动，平台带动其上的驱动电机、导向座、水平油缸、载盘a、载盘b和封堵板同步向左运动，当进给油缸的活塞杆完全伸出后，封堵板刚好嵌入到机台的止口内；

22、s5、对载盘a和载盘b内的钢渣粉末压制，其具体操作步骤为：

23、s51、控制周转机构的水平油缸的活塞杆向左伸出，活塞杆带动挡料板向左运动，挡料板带动载盘b向左运动，载盘b带动其内的钢渣粉末同步向左运动，同时，挡料板将载盘a内的钢渣粉末封堵住，以防止载盘a内的钢渣粉末向下泄漏；当水平油缸的活塞杆完全伸出后，载盘a和载盘b内的钢渣粉末均进入到压制及卸料机构ii的压制工位，此时，载盘a与载盘b相错开，且载盘a支撑在挡料板的顶表面上，载盘a的各个载料孔a分别对应的处于各个短压杆的正下方，同时，载盘b支撑在机台的顶表面上，且载盘b的各个载料孔b分别对应的处于各个长压杆的正下方；

24、s52、控制压制及卸料机构ii的压制油缸的活塞杆向下运动，活塞杆带动压头向下运动，压头带动长压杆和短压杆同步向下运动，各个长压杆对载盘b的各个载料孔b内的钢渣粉末进行加压，以将钢渣粉末压制成致密、呈柱状的钢渣颗粒；同时，各个短压杆对载盘a的各个载料孔a内的钢渣粉末进行加压，以将钢渣粉末压制成致密、呈柱状的钢渣颗粒；

25、s6、载盘a内各个钢渣颗粒和载盘b内各个钢渣颗粒的卸料，其具体操作步骤为：

26、s61、控制压制及卸料机构ii的压制油缸的活塞杆向上缩回，活塞杆带动压头向上运动，压头带动长压杆和短压杆同步向上运动，以使长压杆从载盘b内退出，同时使短压杆从载盘a内退出；

27、s62、控制水平油缸的活塞杆向右缩回，活塞杆带动挡料板和载盘b向右运动，以使载盘b重新运动到载盘a的正下方，此时，载盘a内的各个钢渣颗粒分别与载盘b内的各个钢渣颗粒上下相对立；

28、s63、控制进给油缸的活塞杆向右缩回，活塞杆带动平台向右运动，平台带动其上的驱动电机、导向座、水平油缸、载盘a、载盘b和封堵板同步向右运动，当封堵板运动到收料筐的正上方时，控制器控制进给油缸关闭，此时，载盘a和载盘b内的各个钢渣颗粒均进入到压制及卸料机构ii的卸料工位，此时，载盘a内的各个钢渣颗粒分别对应的处于各个卸料杆的正下方；

29、s64、控制周转机构的驱动电机启动，驱动电机带动齿轮做顺势针旋转，齿轮驱动齿条向右运动，齿条带动与其连接的活动板向右运动，活动板带动封堵板向右运动，封堵板逐渐与载盘b相错开，当驱动电机运行到设定时间后，控制器控制驱动电机关闭，此时，封堵板运动到载盘b的右侧，且载盘b内的钢渣颗粒暴露出来；

30、s65、控制压制及卸料机构ii的卸料油缸的活塞杆向下伸出，活塞杆带动卸料板向下运动，卸料板带动各个卸料杆向下运动，各个卸料杆伸入到载盘a的各个载料孔a内，而后卸料杆顺次将载盘a内的钢渣颗粒和载盘b内的钢渣颗粒全部向下顶出，顶出的钢渣颗粒全部落入到收料筐内，从而实现了对钢渣颗粒的卸料，进而最终压制成型出第一批钢渣颗粒；

31、s7、工人如此重复步骤s1~s6的操作，即可连续的压制成型出多批次的钢渣颗粒，进而将场地内的所有钢渣粉末全部处理掉。

32、本发明具有以下优点：极大减轻工人工作强度、极大提高钢渣颗粒压制成型效率。