一种平幅柔性布料全自动上下料系统及方法与流程

本发明涉及平幅柔性布料染整加工设备，具体涉及一种平幅柔性布料全自动上下料系统及方法。

背景技术：

1、平幅柔性布料在整个染整加工等行业内尚处于劳动密集型产业，尤其是生产工艺段前、后的上料、缝合、落布、分割及物流循环，由于平幅柔性布料门幅、厚度和弹性等物料性状变化范围大，种类多，加之柔性布料自身的刚性差，所以极难实现其上下料的自动化，现有技术中均采用人工将两段布料进行缝合，使布料能够连续无间断的进入至工艺段内进行染整、超喂等处理，在布料完成工艺段的加工之后需要人工将两段布料缝合位置进行切除，使不同布料存储于不同料框内。上述工序依赖人工，致使生产效率较低，人工成本高。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明公开一种平幅柔性布料全自动上下料系统及方法，具体方案如下：

2、一种平幅柔性布料全自动上下料系统，包括：

3、落布装置，其包括储布料框、往复料车、料车路轨、第一料头定位传感器、第二料头定位传感器、第三料头定位传感器、第四料头定位传感器，尾料头牵引夹头、首料头牵引夹头、储布料框传感器；

4、所述储布料框设置于往复料车上，包括料框本体、阻尼毛刷、挂钩、定位套、下料缓存支腿、定位支杆；所述阻尼毛刷设置于料框本体的后侧框体及前侧框体的上缘位置处，挂钩设置于料框本体的侧壁上，料框本体下底面上的四角位置处设有定位套，下料缓存支腿设置于定位套上且位于定位套的一侧，料框本体下底面上还设有定位支杆；

5、所述第一料头定位传感器、第二料头定位传感器均设置于料框本体的后侧框体外侧壁上，第一料头定位传感器位于第二料头定位传感器的上方，第三料头定位传感器、第四料头定位传感器均设置于料框本体的前侧框体外侧壁上，第三料头定位传感器设置于第四料头定位传感器的上方；

6、所述往复料车设置于料车路轨上且可在料车路轨上横移，尾料头牵引夹头及首料头牵引夹头均设置于往复料车上，尾料头牵引夹头位于储布料框的前侧，首料头牵引夹头设置于储布料框的后侧，首料头牵引夹头与尾料头牵引夹头结构相同，均包括升降驱动机构、以及设置于升降驱动机构上的夹爪；往复料车上设有用于与储布料框的定位套相配合的料框定位销，当储布料框放置于往复料车上时，料框定位销插入至定位套内；储布料框传感器设置于往复料车上。

7、作为本发明技术方案的补充，所述落布装置还包括料框输送机构，所述料框输送机构包括输送框架、储布料框升降平台；

8、所述输送框架设置于料车路轨的上方，储布料框升降平台设置于输送框架上，包括升降托臂，升降托臂能够托举储布料框的下料缓存支腿在竖向方向移动，所述储布料框升降平台设有两组，分别为第一储布料框升降平台、第二储布料框升降平台，第一储布料框升降平台设置于第二储布料框升降平台的前侧。

9、作为本发明技术方案的补充，还包括上料补位装置、对齐缝合装置，，上料补位装置、对齐缝合装置均设置于落布装置的后侧；

10、上料补位装置包括前缝合位料框、后缝合位料框、桁架机械手、定位基座，所述前缝合位料框、后缝合位料框与储布料框结构相同，定位基座上设置用于与前缝合位料框、后缝合位料框的料框本体下底面上定位套相配合的第一定位销组、第二定位销组，前缝合位料框设置于第一定位销组上，后缝合位料框设置于第二定位销组上；桁架机械手设置于前缝合位料框及后缝合位料框上方；

11、前缝合位料框位于后缝合位料框的前侧，前缝合位料框内布料的首料头搭设于前缝合位料框的后侧框体上，首料头的端部位于前缝合位料框后侧框体上沿的下方；后缝合位料框内布料的尾料头搭设于后缝合位料框的前侧框体上，尾料头的端部位于后缝合位料框前侧框体上沿的下方；

12、对齐缝合装置设置于前缝合位料框及后缝合位料框之间，包括缝合张紧装置、缝纫机支架、缝纫机组件、夹持对齐机构、张紧杆、布料定位传感器组；

13、所述夹持对齐机构包括夹持对齐框架，以及设置于夹持对齐框架上的尾料头送布导轨、首料头夹持机构、尾料头夹持机构；首料头夹持机构位于尾料头送布导轨的前侧；尾料头夹持机构设置于尾料头送布导轨上可在尾料头送布导轨上朝向或远离首料头夹持机构方向滑动；所述尾料头夹持机构与首料头夹持机构结构相同，均包括夹头驱动装置、夹持支架，第一夹头、第一寻边传感器，夹头驱动装置设置于夹持支架上；所述第一夹头包括上部夹头ⅰ、上部夹头ⅱ、下部夹头ⅰ、下部夹头ⅱ，各夹头均通过夹头驱动装置与夹持支架连接，所述夹头驱动装置包括升降机构、纵移机构，夹头设置于纵移机构上，纵移机构用于带动夹头在纵向方向上移动，所述纵移机构设置于升降机构上，升降机构用于带动纵移机构在竖向方向上升降，所述升降机构设置于夹持支架上，各个夹头上均设有一组第一寻边传感器；

14、所述布料定位传感器组设有两组，第一布料定位传感器组设置于首料头的下方，第二布料定位传感器组设置于尾料头的下方；布料定位传感器组包括两个处于相同高度的光电传感器；

15、所述张紧杆为杆状结构，其设置于前缝合位料框及后缝合位料框之间；

16、缝合张紧装置设置于前缝合位料框与后缝合位料框之间，包括用于对首料头及尾料头进行夹持的第三夹头，使首料头与尾料头贴合形成合料头；缝纫机支架包括缝纫机导轨；缝纫机组件包括缝纫机，缝纫机设置于缝纫机导轨上，缝纫机在缝纫机导轨上滑动并对合料头进行缝合形成合料头缝头；

17、作为本发明技术方案的补充，所述缝合张紧装置还包括夹头基座、横移滑块、横移平台、固定平台、第一升降气缸、合料头夹持机构；所述夹头基座设置于张紧杆的下方，夹头基座上设有横移滑块，横移平台上设有固定平台，第一升降气缸设置于固定平台上，且第一升降气缸至少设有两组且沿纵向方向阵列排布，所述每组第一升降气缸的活塞杆的端部均设置有一组合料头夹持机构，合料头夹持机构包括升降平台、第三夹头、接近开关、金属凸起，所述第三夹头以及接近开关均设置于升降平台上，金属凸起设置于缝纫机组件上；

18、所述缝纫机支架位于张紧杆的后侧，缝纫机支架还包括支架主体、纵移齿条，所述缝纫机导轨以及纵移齿条均设置于支架主体上；

19、缝纫机组件还包括支撑平台、引布平台、缝纫机驱动电机、切刀，所述支撑平台设置于缝纫机导轨上，所述缝纫机驱动电机、缝纫机、引布平台以及合料头夹持机构的金属凸起均设置于支撑平台上，缝纫机驱动电机上设有与纵移齿条啮合的齿轮；引布平台位于缝纫机的压脚的前侧，引布平台为板状结构，其前端设有斜向倾斜角，所述切刀设置于缝纫机上，且位于缝纫机的压脚一侧。

20、作为本发明技术方案的补充，所述对齐缝合装置还包括门幅对齐组件，其设置于前缝合位料框内布料的首料头的下方，包括门幅对齐支架、对向同步丝杠、丝杠电机、第一基座、第二基座、基座滑轨、左侧拉杆、右侧拉杆和左拉杆气缸、右拉杆气缸、第三升降气缸；所述门幅对齐支架设置于第三升降气缸上，所述丝杠电机、对向同步丝杠、基座滑轨均设置于门幅对齐支架上，所述第一基座及第二基座设置于基座滑轨上，所述对向同步丝杠位于基座滑轨的上方，且对向同步丝杠与第一基座与第二基座螺接，丝杠电机与对向同步丝杠连接；所述左拉杆气缸设置于第一基座上，左侧拉杆设置于左拉杆气缸的活塞杆上；所述右拉杆气缸设置于第二基座上，右侧拉杆设置于右拉杆气缸的活塞杆上，左侧拉杆包括右延伸部、第一杆状部，所述右延伸部为向右侧延伸的板状结构，第一杆状部为竖向设置于右延伸部右端的杆状结构，右侧拉杆包括左延伸部、第二杆状部，所述左延伸部为向左侧延伸的板状结构，第二杆状部为竖向设置于左延伸部右端的杆状结构；

21、所述缝纫机组件还包括引布轮装置、升降托板、第二升降气缸，其设置于缝纫机组件的支撑平台上且位于引布平台的上方，所述引布轮装置包括引布轮驱动电机、支撑板、引布轮、旋转轴、棘轮，所述支撑板设有两组且相对平行设置，所述旋转轴设置于两组支撑板之间，且通过轴承与支撑板连接，所述引布轮设置于旋转轴上，引布轮驱动电机与旋转轴连接；所述棘轮设置于旋转轴上，棘轮设有两组且位于引布轮的两侧，棘轮外表面设有尖刺状凸起，棘轮的直径大于引布轮的直径；

22、所述第二升降气缸设置于缝纫机组件的支撑平台上，所述升降托板设置于第二升降气缸的活塞杆的端部，所述引布轮装置及引布轮驱动电机均设置于升降托板上。

23、作为本发明技术方案的补充，还包括缓存装置、撕布装置；

24、缓存装置设置于前缝合位料框的前侧，前缝合位料框内的布料通过输送辊输送至缓存装置内；

25、撕布装置设置于缓存装置前侧，且位于落布装置的上方，包括旋转撕布装置、主体支架；旋转撕布装置设置于主体支架上；

26、所述旋转撕布装置包括第一夹头组件、第二夹头组件、切刀组件、旋转撕布夹头、直线行走支架；

27、所述直线行走支架设置于主体支架上，直线行走支架包括撕布组件路轨，所述旋转撕布夹头可滑动的设置于撕布组件路轨上；所述旋转撕布夹头包括用于对合料头缝头进行夹持的第二夹头；

28、所述第一夹头组件及第二夹头组件均设置于主体支架上，第一夹头组件位于第二夹头组件的上方；

29、所述切刀组件包括切刀支架、第一切刀、第二切刀、切刀路轨、切刀齿条、切刀组件驱动电机，所述切刀支架设置于主体支架上且位于第一夹头组件与第二夹头组件之间，所述切刀路轨以及切刀齿条均设置于主体支架上，切刀支架设置于切刀路轨上，切刀组件驱动电机设置于切刀支架上且切刀组件驱动电机上设有切刀齿条啮合的齿轮，所述第一切刀及第二切刀均设置于切刀支架上，第一切刀位于第二切刀的上方，第一切刀及第二切刀上均设有第一传感器，第一切刀与第二切刀之间的间距应满足以下关系：

30、l≥2h

31、上式中，l为第一切刀与第二切刀之间的间距，h为布料最大纬斜高度；

32、所述撕布装置还包括直线行走驱动机构；所述直线行走支架设置于主体支架上，包括撕布组件路轨、撕布组件齿条，撕布组件齿条设置于撕布组件路轨上；所述直线行走驱动机构包括撕布驱动电机、夹头支架，所述夹头支架设置于撕布组件路轨上，所述撕布驱动电机设置于夹头支架上，撕布驱动电机通过齿轮与撕布组件齿条啮合；所述旋转撕布夹头的第二夹头包括夹头固定部、夹头移动部、夹头气缸、固定钳口、移动钳口、夹头导向杆；所述夹头固定部设置于夹头支架上，所述夹头气缸固设于夹头固定部上，夹头移动部位于夹头固定部的一侧，且所述夹头气缸的活塞杆的端部与夹头移动部连接，夹头固定部以及夹头移动部均位于切刀组件的第一切刀组件与第二切刀组件之间，所述固定钳口设置于夹头固定部上，所述移动钳口设置于夹头移动部上，移动钳口位于固定钳口的一侧，所述夹头导向杆的一端设置夹头固定部上，夹头移动部上设有用于夹头导向杆穿过的导向套，使夹头导向杆的下部位于夹头移动部上的导向套内。

33、作为本发明技术方案的补充，所述旋转撕布夹头还包括中空旋转平台、夹头旋转驱动机构、撕布夹头法兰；所述中空旋转平台以及夹头旋转驱动机构均设置于夹头支架上；

34、中空旋转平台通过撕布夹头法兰与夹头固定部连接；夹头旋转驱动机构包括旋转电机，旋转电机与中空旋转平台连接，驱动撕布夹头法兰旋转，带动夹头固定部旋转；

35、所述夹头固定部的上缘为弧形结构，夹头移动部的下缘为弧形结构，当夹头气缸的活塞杆回缩使固定钳口与移动钳口处于对布料夹持状态时，使夹头固定部及夹头移动部合并，使旋转撕布夹头的第二夹头的外周呈圆形的结构，当夹头固定部与夹头移动部处于合并状态下，旋转撕布夹头的第二夹头的直径与合料头缝头门幅关系满足：

36、πd≥b

37、上式中，d为第二夹头的直径，b为合料头缝头门幅；

38、第二夹头旋转速度与第二夹头纵移速度满足以下关系：

39、v转＝v纵

40、上式中，v转为第二夹头外周的线速度，v纵为第二夹头在撕布组件路轨上的纵移速度；

41、所述旋转撕布装置还包括第二寻边传感器，第二寻边传感器设置于撕布夹头法兰上；

42、所述撕布装置还包括第二传感器，所述第二传感器设置于直线行走支架的支架上。

43、作为本发明技术方案的补充，所述撕布装置还包括走带牵引组件、门幅对中组件、走带纠偏组件；

44、所述门幅对中组件设置于主体支架的后部，包括过渡辊、第一纠偏气缸、过渡辊支架、过渡辊滑轨、第一光幕传感器，所述过渡辊设置于过渡辊支架上，过渡辊滑轨设置于主体支架上，过渡辊支架设置于过渡辊滑轨上，所述第一纠偏气缸的活塞杆与过渡辊支架连接；所述第一光幕传感器设置于主体支架上且位于过渡辊的一侧，第一光幕传感器包括投光器与受光器，布料从第一光幕传感器的投光器与受光器之间穿过；

45、走带纠偏组件设置于主体支架上且位于门幅对中组件前侧，包括纠偏轴、纠偏支架、纠偏电机、第二光幕传感器、纠偏滑轨、第二纠偏气缸；所述纠偏轴、纠偏电机均设置于纠偏支架上，纠偏电机与纠偏轴连接，所述纠偏滑轨设置于主体支架上，所述纠偏支架设置于纠偏滑轨上，所述第二纠偏气缸设置于主体支架上，且第二纠偏气缸的活塞杆的端部与纠偏支架连接；所述第二光幕传感器设置于主体支架上且位于走带纠偏组件一侧，所述第二光幕传感器与第一光幕传感器结构相同，布料从第二光幕传感器的投光器与受光器之间穿过；

46、所述走带牵引组件包括牵引电机、牵引转辊、牵引气缸、升降托台、压力转辊，所述牵引转辊设置于主体支架上且通过轴承与主体支架连接，所述牵引电机与牵引转辊连接，所述牵引气缸设置于主体支架上，升降托台设置于牵引气缸的活塞杆的端部，所述压力转辊设置于升降托台上且位于牵引转辊的上方，压力转辊通过轴承与升降托台连接。

47、作为本发明技术方案的补充，还包括缝头识别系统、超喂装置；

48、所述超喂装置设置于前缝合位料框与缓存装置之间；

49、所述缝头识别系统包括超喂前输送辊、超喂后输送辊、合料头缝头检测开关、撕布缝头识别器、撕布走带编码器、下位机、超喂走带编码器、超喂缝头识别器；

50、所述合料头缝头检测开关设置于前缝合位料框的外侧壁上；

51、所述超喂前输送辊设置于前缝合位料框与超喂装置之间，前缝合位料框内的布料通过超喂前输送辊走带至超喂装置内，超喂走带编码器设置于超喂前输送辊上；所述超喂后输送辊位于超喂装置以及撕布装置之间，超喂装置内的布料通过超喂后输送辊走带至撕布装置内；

52、所述撕布缝头识别器设置于撕布装置的主体支架上，且位于走带牵引组件的后侧；

53、所述超喂缝头识别器设置于超喂装置上，且位于超喂装置的差速辊前侧不超过10cm范围内；

54、所述撕布装置上还设有走带导辊，所述走带导辊设置于走带牵引组件与撕布缝头识别器之间，撕布走带编码器设置于走带导辊上；

55、所述合料头缝头检测开关、撕布缝头识别器、撕布走带编码器、超喂走带编码器、超喂缝头识别器均与下位机电连接。

56、本发明还公开平幅柔性布料全自动上下料系统的使用方法，包括以下步骤：

57、s1.夹持对齐机构的首料头夹持机构的上部夹头ⅰ及上部夹头ⅱ对第一料框内布料的首料头进行寻边及测宽，得到首料头宽幅数据，然后对首料头上部进行夹持，同时尾料头夹持机构的上部夹头ⅰ、上部夹头ⅱ对第二料框内布料的尾料头进行寻边及测宽，得到尾料头宽幅数据，然后对尾料头上部进行夹持；

58、s2.对首料头和尾料头下端边缘进行调整，以对首料头进行调整为例，首料头夹持机构的上部夹头ⅰ、上部夹头ⅱ对首料头进行夹持，此状态下首料头位于第一光电传感器以及第二光电传感器下方，能够对光源进行遮挡；上部夹头ⅰ上升，带动首料头的左部缓慢上升，直至第一光电传感器监测到光源，然后上部夹头ⅱ上升，带动首料头的右部缓慢上升，直至第二光电传感器监测到光源；

59、s3.夹持对齐机构的首料头夹持机构通过各夹头调整首料头位置，尾料头夹持机构通过各夹头调整尾料头位置，使首料头及尾料头竖向中心线对齐，根据首料头与尾料头宽幅数据，二者差值在设定范围内，例如5mm内，则不需要门幅对齐组件进行折布；

60、当首料头宽幅过大时门幅对齐组件对首料头进行折布，首先左拉杆气缸回缩，右拉杆气缸伸出，然后第三升降气缸驱动门幅对齐支架上升，使布料的下端位于左侧拉杆与右侧拉杆之间；然后左拉杆气缸伸出，右拉杆气缸回缩，使左侧拉杆带动左侧拉杆位置处的布料向前运动，右侧拉杆带动右侧拉杆位置处的布料向后运动，最后驱动丝杠电机，使左侧拉杆沿基座滑轨向右运动，右侧拉杆沿基座滑轨向左运动，对布料进行折叠形成“s”形结构，同时首料头夹持机构的上部夹头ⅰ、上部夹头ⅱ、下部夹头ⅰ、下部夹头ⅱ配合门幅对齐组件移动，从而缩小首料头宽幅，使尾料头与首料头宽度一致、侧边对齐；折布完成后尾料头夹持机构夹持尾料头向首料头夹持机构移动，使首料头与尾料头处于贴合状态；

61、当尾料头宽幅过大时，尾料头夹持机构夹持尾料头横移至门幅对齐组件上方，门幅对齐组件对尾料头进行折布；

62、然后使用缝合张紧装置的第一升降气缸的活塞杆上升，对合料头下底端进行夹持；

63、然后尾料头夹持机构的下部夹头ⅰ、下部夹头ⅱ以及首料头夹持机构的下部夹头ⅰ、下部夹头ⅱ松开对料头的夹持、全部复位；此时，若门幅对齐组件参与布料折布工序，则其第三升降气缸回缩复位；

64、s4.缝合张紧装置的横移平台带动合料头夹持机构向张紧杆后侧移动，第一升降气缸的活塞杆同步上升，合料头夹持机构上升至与张紧杆相同高度，使位于合料头夹持机构与张紧杆之间的合料头为张紧状态，合料头夹持机构配合张紧杆对合料头施加横向张紧力；

65、s5.缝纫机组件的缝纫机驱动电机工作带动支撑平台沿缝纫机导轨滑动，使缝纫机向合料头方向移动，当接近开关识别到金属凸起时，第二升降气缸回缩，带动引布轮装置下压，将合料头压紧于引布平台上，然后合料头夹持机构上的双向气缸活塞杆伸出，使第一夹片与第二夹片分离，松开对合料头的夹持，然后用于支撑该合料头夹持机构的第一升降气缸的活塞杆回缩，使该合料头夹持机构下降；随后通过引布轮驱动电机驱动第一转轴旋转，通过引布轮装置第一同步带、第二同步带传动带动第二旋转轴、第三旋转轴旋转，配合引布平台对合料头进行咬合，此过程中第一引布轮、第二引布轮、第三引布轮对合料头进行辊压，合料头的横向及纵向张紧力通过引布平台与引布轮装置提供，随缝纫机向前滑动过程中对合料头进行缝合，同时切刀对完成缝合部分的合料头进行切割，随缝纫机不断向前移动，多组第一升降气缸的活塞杆依次回缩；

66、s6.完成对合料头的缝合之后，夹持对齐机构、左拉杆气缸、缝纫机组件全部复位；前缝合位料框内的布料进入工艺段内进行染整/超喂等工艺，经过工艺段处理的布料走带至缓存装置内，然后进入至门幅对中组件内，门幅对中组件将布料进行门幅对中调节定位，第一光幕传感器配合第一纠偏气缸实现对布料进行门幅对中；

67、随后布料进入至走带纠偏组件内，第二光幕传感器配合第二纠偏气缸实现将布料进行精确走带纠偏；

68、随后布料进入至走带牵引组件内，走带牵引组件将布料输送至旋转撕布装置位置处；

69、通过缝头识别系统计算当合料头缝头走带至第一切刀与第二切刀中间位置时，关闭走带纠偏组件的纠偏电机以及走带牵引组件的牵引电机，工艺段处理的布料走带至缓存装置内缓存；

70、所述缝头识别系统对合料头缝头识别过程中，具体包括以下步骤：

71、s6.1.当前缝合位料框内的布料清空时，移除前缝合位料框，桁架机械手通过料框本体上的挂钩将后缝合位料框吊运至前缝合位料框位置处保持连续生产，使后缝合位料框变为前缝合位料框，然后将新的后缝合位料框放置于定位基座上的第二定位销组上；由于合料头缝头上线，使合料头缝头脱离合料头缝头检测开关监测位置，合料头缝头检测开关向下位机输出合料头缝头丢失信号，下位机使超喂走带编码器开始计量超喂前输送辊上布料的走带距离；

72、由于生产过程中，料框内存在若干布料缝头，布料缝头与合料头外形无差别，所以超喂缝头识别器并不能对合料头缝头与布料缝头进行区分；

73、s6.2.超喂走带编码器开始计量合料头缝头检测开关丢失信号时间起，布料走带路程s1；合料头缝头检测开关丢失合料头缝头信号时间起，超喂走带编码器所计量的布料走带路程s1时，超喂缝头识别器识别到的缝头为合料头缝头；

74、s1应满足以下公式：

75、s前×(1-α)≤s1≤s前×(1+β)

76、上式中，s前为合料头缝头检测开关与超喂缝头识别之间的实际路程，具体为假设布料长短未发生变化的情况下，位于两个料框之间的合料头缝头走带至超喂缝头识别器的实际路程；α为正超喂率，β为反超喂率；

77、s6.3.超喂缝头识别器识别出合料头缝头后，将识别信号传输给撕布走带编码器，当撕布走带编码器开始计量布料走带路程为s2时，撕布缝头识别器识别到的缝头为合料头缝头；

78、s2表示如下：

79、s后＝s2

80、上式中，s后为超喂缝头识别器与撕布缝头识别器之间的实际路程；

81、s6.4.撕布缝头识别器识别出合料头缝头后，将识别信号传输给撕布走带编码器，撕布走带编码器重新计量布料走带路程，同时走带牵引组件的牵引电机减速，当撕布走带编码器开始计量布料走带路程为s3时，合料头缝头能够准确停至于撕布缝头定位点位置处，然后驱动撕布装置对合料头缝头进行撕除；

82、s3表示如下：

83、s定＝s3

84、上式中，s定为撕布缝头识别器与撕布缝头定位点之间的实际路程；

85、s6.5.当待撕布的合料头缝头走带至撕布缝头定位点时，撕布装置对合料头缝头进行撕除；

86、s7.驱动第一夹头组件对布料上部进行夹持、第二夹头组件对布料下部进行夹持，启动旋转撕布装置的撕布驱动电机，使夹头固定部及夹头移动部向布料方向移动，直至布料边缘位于固定钳口与移动钳口之间，夹头气缸工作使固定钳口与移动钳口对布料进行夹持，随后切刀组件的第一切刀对位于第一夹头组件与旋转撕布装置之间的布料边缘进行切口、第二切刀对位于第二夹头组件与旋转撕布装置之间的布料边缘进行切口，使布料一侧边缘形成两道切口；随后旋转撕布装置的撕布驱动电机驱动带动旋转撕布夹头沿撕布组件路轨移动，同时夹头旋转驱动机构驱动旋转撕布夹头旋转，实现旋转撕布夹头旋转速度与旋转撕布夹头纵移速度满足以下关系：

87、v转＝v纵

88、上式中，v转为旋转撕布夹头外周的线速度，v纵为旋转撕布夹头在撕布组件路轨上的纵移速度；

89、s8.完成撕布后，夹头气缸驱动其活塞杆伸出，使移动钳口远离固定钳口，使撕掉的合料头缝头自由下落，夹头旋转驱动机构与直线行走驱动共同作用使旋转撕布夹头复位；此时往复料车移动至第四工作位，且尾料头牵引夹头的夹爪张开，第二夹头组件松开对位于合料头缝头下方的布料的夹持，使撕布完成后尾料头由重力驱使自由掉落至尾料头牵引夹头的夹爪内，第三料头定位传感器识别到料头信号时，尾料头牵引夹头的夹爪收缩并夹紧尾料头，然后尾料头牵引夹头的升降驱动机构带动首料头下降，直至第四料头定位传感器的光信号被遮挡，使尾料头的下端下降至设定位置；

90、s9.往复料车将储布料框输送至第一储布料框升降平台位置处，第一储布料框升降平台的升降托臂托举储布料框的下料缓存支腿向上方移动至输送框架上方，在升举过程中，储布料框传感器检测到料框已经与往复料车完全分离时，往复料车即可移动至第二储布料框升降平台位置处，在第一储布料框升降平台的升降托臂上升时，第二储布料框升降平台的升降托臂同步下降，将空的储布料框放置于往复料车上，储布料框传感器检测到新的储布料框已经位于往复料车时，往复料车行走至第一工作位，用于对新一段布料的首料头进行牵引；

91、s10.往复料车重新移动至第一工作位，第一夹头组件松开对首料头的夹持，再次开启走带纠偏组件的纠偏电机以及走带牵引组件的牵引电机；首先走带牵引组件的牵引电机、纠偏电机旋转，使布料走带速度低于布料在工艺段内的走带速度，首料头由首料头牵引夹头导引落布；随首料头的下端下落并穿过首料头牵引夹头的夹爪时，第一料头定位传感器光信号被遮挡，此时首料头牵引夹头的夹爪收缩并夹紧首料头，然后首料头牵引夹头的升降驱动机构带动首料头下降，直至第二料头定位传感器的光信号被遮挡，使首料头的下端下降至设定位置；然后往复料车移动至第二工作位，使继续的布料能够顺利落入至储布料框内，然后走带牵引组件的牵引电机、纠偏电机旋转，使布料走带速度高于布料在工艺段内的走带速度，布料下落至储布料框内堆叠和存储，同时消耗缓存装置在其停车时积压的布料；此过程中往复料车往复运动于第三工作位与第二工作位之间，使布料以“s”形在储布料框内存储；

92、当缓存装置内临时存储的布料消耗完毕，走带牵引组件的牵引电机、纠偏电机旋转，使布料走带速度等于布料在工艺段内的走带速度，布料经落布中心进入料框堆叠和存储。

93、有益效果：本发明通过上下料系统可实现平幅柔性布料在连续产线工艺段前的全自动上料、对齐、缝合工序，在工艺段后实现全自动落布、撕布的工序，避免了人工操作在效率、稳定性和质量上对布料生产过程中产生的不利因素，从而提高了生产效率、生产质量和自动化程度，也极大的降低了人工成本，改善了生产作业环境。