一种超高压阀阀体的加工工艺的制作方法

本技术涉及阀体磨削领域，尤其是涉及一种超高压阀阀体的加工工艺。

背景技术：

1、近年来，随着超高压技术的发展，超高压阀门在聚乙烯、eva、等静压处理、人造水晶、粉末冶金、食品压力加工、水射流切割、试验装置等领域广泛应用，超高压阀门的使用工况十分恶劣，如超高压、高温、腐蚀介质、循环载荷、冲击载荷、高频往复动作等，对阀门的性能要求很高，如高强度兼顾韧性的承压锻件、高可靠动密封和静密封、高精度压力或流量控制等。阀体是超高压阀的承压件，直接和管道连接。超高压介质在超高压阀阀体内流动，并由关闭件对高压介质进行切断。因此，超高压阀阀体的毛坯和加工质量决定了超高压阀的性能。

2、参照图1，现存在一种超高压阀阀体1，包括下平面101、右焊接坡口102、右端面103、右直通道104、右斜通道105、右平面106、固定孔107、螺纹孔108、上平面109、左平面110、中螺纹孔111、第一中孔112、第二中孔113、第三中孔114、密封面115、第四中孔116、左端面117、左焊接坡口118、左直通道119、左斜通道120、后平面121、前平面122。右焊接坡口102、右端面103、左端面117和左焊接坡口118与管道对焊连接；右直通道104、右斜通道105、第三中孔114、第四中孔116、左直通道119和左斜通道120用于超高压介质的流通；中螺纹孔111用于连接阀盖；第一中孔112用于中螺纹孔111退刀；第二中孔113用于设置填料；密封面115与阀瓣密封面接触后实现阀门的密封功能；固定孔107用于固定超高压阀阀体1；下平面101、右平面106、上平面109、左平面110、后平面121和前平面122为外形面。

3、阀体在加工过程中，准备六面体成型锻件的毛坯料，然后对阀体的下平面、上平面、后平面和前平面进行磨削，目前的磨床通常是对阀体毛坯料进行夹持固定，利用磨削轮对加工面进行加工，因加工面较多，因此需要调整对毛坯料的夹持方向，使得代加工面与磨削轮配合，实现对各加工面的磨削作业。因阀体存在四个加工面需要进行磨削加工，因此中间需要工作人员多次调整阀体毛坯料的位置，此过程中，就需要解除工装对阀体毛坯料的夹持，调整位置后再次夹持，较为麻烦，且磨削的加工效率低。

技术实现思路

1、为了提高磨削加工效率，本技术提供一种超高压阀阀体的加工工艺。

2、本技术提供的一种超高压阀阀体的加工工艺采用如下的技术方案：

3、一种超高压阀阀体的加工工艺，包括如下步骤：

4、s1：准备超高压阀阀体毛坯料，毛坯料为六面体成型锻件；

5、s2：采用磨床磨削高压阀阀体的下平面、上平面、后平面和前平面。下平面和上平面高度控制在±0.1mm，后平面和前平面厚度控制在±0.1mm；

6、磨床包括基座，所述基座上升降设置有用于承托阀体毛坯料的承托板，所述基座位于承托板的两侧均滑移设置有连接板，两所述连接板相互靠近的一侧均转动设置有夹持板，所述基座上升降设置有安装板，所述安装板上转动设置有磨削轮；

7、s3：在车床上加工右端面、右焊接坡口、右直通道、左端面、左焊接坡口和左直通道。加工后形成右平面和左平面，右平面和左平面宽度控制在±0.1mm；

8、s4：在加工中心批量粗加工中螺纹孔、第一中孔、第二中孔、第三中孔、密封面堆焊槽和第四中孔；中螺纹孔、第一中孔、第二中孔、第三中孔和第四中孔留1.5～2mm加工余量，密封面115堆焊槽深3mm；

9、s5：密封面堆焊硬质合金，优选司太立硬质合金；

10、s6：在加工中心批量精加工中螺纹孔、第一中孔、第二中孔、第三中孔、密封面和第四中孔；批量精加工后，中螺纹孔、第一中孔、第三中孔和第四中孔粗糙度控制在ra1.6～ra3.2，第二中孔和密封面粗糙度控制在ra0.4～ra0.8；中螺纹孔、第二中孔和密封面同轴度控制在φ0.001；

11、s7：钻右斜通道和左斜通道。

12、s8：加工固定孔。

13、s9：加工螺纹孔。

14、s10：与阀瓣对研密封面。

15、s11：检验和电脑激光打印标识。

16、通过采用上述技术方案，在进行磨削作业时，首先将阀体毛坯料放置在承托板上，而后两连接板相向移动，带动两夹持板夹持阀体，且两夹持板对阀体的夹持面为阀体的左平面和右平面，而后磨削轮下降，即可对阀体毛坯料进行磨削作业；磨削完成后，承托板下降，两夹持板转动同时带动阀体毛坯料转动90度，使得阀体毛坯料的另一加工面位于上侧，而后承托板再上升，对毛坯料进行支撑，磨削轮再次进行作业，重复上述动作，即可实现对阀体毛坯料上下前后四个平面的磨削作业，通过此方式，不需要拆装阀体毛坯料，即可实现多个平面的加工，且加工自动化程度更高，有助于提高加工效率。

17、优选的，所述基座上沿竖直方向设置有安装座，所述安装座内沿竖直方向转动连接有丝杆，所述丝杆上螺纹连接有滑台，所述安装板与滑台固定连接，所述安装座的上端设置有驱动丝杆转动的第一电机，所述安装板上安装有第二电机，所述第二电机的输出轴与磨削轮同轴固定。

18、通过采用上述技术方案，第一电机驱动丝杆转动，滑台在丝杆上升降，带动安装板升降，实现磨削轮的升降，第二电机运转，即可带动磨削轮高速转动，进行磨削作业。

19、优选的，所述基座上相对设置有两个驱动气缸，两所述驱动气缸与两连接板一一对应，所述驱动气缸的活塞杆与对应的连接板固定连接；所述连接板上安装有旋转气缸，所述旋转气缸的输出轴与对应的夹持板固定连接。

20、通过采用上述技术方案，当阀体毛坯料在承托板上放置好后，两驱动气缸运转，带动两夹持板相向移动夹紧阀体毛坯料，而后即可进行磨削作业，当其中一个平面磨削完成后，承托板下降，两旋转气缸同步运转，带动阀体毛坯料转动90度，承托板再次上升承托阀体毛坯料，即可进行后续的磨削加工。

21、优选的，所述基座内开设有安装槽，所述承托板的下侧设置有导向套筒，所述基座位于安装槽内沿竖直方向设置有导向杆，所述导向套筒和导向杆插接且滑移配合，所述导向杆的周侧套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端与安装槽的底壁连接，所述压缩弹簧的另一端与导向套筒的下端面连接；所述承托板的下侧还一体成型有固定块，所述固定块上开设有容纳槽，所述固定块位于容纳槽内滑移设置有滑移块，所述滑移块沿水平方向滑移，所述滑移块的侧面沿竖直方向分布有第一棘齿，所述固定块位于容纳槽的中部位置固定连接有竖直板，所述滑移块背离第一棘齿的一侧设置有插接柱，所述插接柱与竖直板插接且滑移配合，所述插接柱上套设有抵接弹簧，所述抵接弹簧的一端与竖直板连接，所述抵接弹簧的另一端与滑移块连接；所述基座位于安装槽内沿竖直方向设置有单向板，所述单向板靠近滑移块的一侧设置有第二棘齿，所述第一棘齿和第二棘齿啮合配合；所述基座内设置有驱动滑移块滑移的驱动件，所述基座内还设置有驱动固定块下降的驱动组件。

22、通过采用上述技术方案，初始状态，在压缩弹簧的作用下，承托板处于上升状态，且因第一棘齿和第二棘齿的配合下，承托板无法下降，当对阀体毛坯料的一次磨削作业结束后，驱动件驱动滑移块滑移，使得第一棘齿和第二棘齿脱离，此时承托板可下降，驱动组件再驱动固定块下降，即驱动承托板下降，用以避让阀体毛坯料的转动；当阀体毛坯料转动结束后，驱动件和驱动组件均停止作业，在压缩弹簧的作用下，承托板上升直至和阀体毛坯料抵接，即可进行后续的磨削作业。

23、优选的，所述驱动件设置为滑移杆，所述滑移杆沿水平方向滑移设置在单向板上，所述滑移杆靠近滑移块的一端安装有万向球，所述滑移块靠近单向板的一侧沿竖直方向开设有滑动槽，所述万向球位于滑动槽内并与滑动槽形成滚动配合。

24、通过采用上述技术方案，当在其中一个面的磨削作业结束后，滑移杆滑移，在万向球和滑移块的抵接下，会带动滑移块向远离单向板的一侧滑移，使得第一棘齿和第二棘齿的脱离，随后驱动组件驱动固定块下降，此时万向球在滑动槽内滚动。

25、优选的，所述丝杆的下端伸入安装槽内，所述丝杆的下端同轴固定有第一锥齿轮，所述基座位于安装槽内转动连接有第一连接轴，所述第一连接轴上同轴固定有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮和第一锥齿轮啮合，所述第一连接轴上还同轴固定有第一驱动轮，所述第一驱动轮上偏心设置有驱动杆，所述滑移杆远离滑移块的一端转动连接有第二驱动轮，所述第二驱动轮上开设有弧形槽，所述弧形槽的曲率中心位于第二驱动轮的圆心处，所述驱动杆伸入弧形槽内并与弧形槽滑动配合，所述弧形槽的底面呈楔形面状，所述弧形槽的一端为最高端，另一端为最低端，初始状态下，所述驱动杆位于弧形槽的最低端，当所述丝杆转动驱动安装板上升时，第一驱动轮转动，驱动杆向弧形槽的最高端移动，并带动第二驱动轮在水平方向上移动；所述单向板上沿水平方向开设有滑移槽，所述滑移杆与滑移槽滑移配合，所述滑移杆的周侧一体成型有抵接板，所述单向板位于滑移槽的内壁上开设有环槽，所述抵接板滑移在环槽内，所述滑移杆上套设有复位弹簧，所述复位弹簧的一端与环槽的内壁连接，所述复位弹簧的另一端与抵接板连接。

26、通过采用上述技术方案，当磨削作业结束后，丝杆转动，带动安装板上升，此时第一锥齿轮转动，带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮通过第一连接轴带动第一驱动轮转动，第一驱动轮的驱动杆从第二驱动轮弧形槽的最低端向最高端移动，随后带动第二驱动轮同步转动，驱动杆在弧形槽内滑动时，第二驱动轮在水平方向上发生移动，即带动滑移杆在滑移槽内滑移，滑移杆滑移即可带动滑移块滑移，使得第一棘齿和第二棘齿脱离；在丝杆停转时，复位弹簧作用，滑移杆复位，即滑移块复位，且同时驱动杆复位至弧形槽的最低端；在丝杆转动带动安装板下降时，即丝杆反转时，此时第一驱动轮通过驱动杆会直接带动第二驱动轮转动，驱动杆不会在弧形槽内滑动。

27、优选的，所述驱动组件包括齿条和驱动齿轮，所述齿条滑移在固定块的容纳槽内，所述插接柱远离滑移块的一端与齿条固定连接，所述驱动齿轮转动设置在安装槽内；当滑移块滑移时，滑移块通过插接柱带动齿条滑移，使得齿条和驱动齿轮啮合。

28、通过采用上述技术方案，当滑移杆带动滑移块滑移向远离单向板方向滑移时，齿条随之滑移，且齿条会和驱动齿轮啮合，驱动齿轮转动，通过齿条即可带动固定块下降，当丝杆停转时，滑移块带动齿条复位，齿条和驱动齿轮脱离。

29、优选的，所述基座位于安装槽内转动连接有第二连接轴，所述第二连接轴上同轴固定有第三锥齿轮和第一带轮，所述第三锥齿轮和第一锥齿轮啮合，所述基座位于安装槽内还转动连接有第三连接轴，所述第三连接轴上同轴固定有第二带轮和第三带轮，所述第一带轮和第二带轮通过第一皮带连接，所述基座位于安装槽内还转动连接有第四连接轴，所述第四连接轴上同轴固定有第四带轮和第五带轮，所述第三带轮和第四带轮通过第二皮带连接，所述基座位于安装槽内还转动连接有第五连接轴，所述第五连接轴上同轴固定有第六带轮，所述第五带轮和第六带轮通过第三皮带连接，所述驱动齿轮同轴固定在第五连接轴上。

30、通过采用上述技术方案，当丝杆带动安装板上升时，丝杆转动并带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮同时带动第三锥齿轮转动，第三锥齿轮带动第一带轮转动，第一带轮通过第一皮带带动第二带轮转动，第二带轮通过第三连接轴带动第三带轮转动，第三带轮通过第二皮带带动第四带轮转动，第四带轮通过第四连接轴带动第五带轮转动，第五带轮通过第三皮带带动第六带轮转动，第六带轮通过第五连接轴带动驱动齿轮转动；在丝杆转动的同时，滑移杆会带动齿条滑移并和驱动齿轮啮合，驱动齿轮带动齿条移动，即可实现承托板的下降；当丝杆反转时，驱动齿轮同样会转动，但是此时滑移块和齿条处于复位状态，驱动齿轮和齿条不啮合。

31、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

32、1.在利用磨床进行磨削作业时，可通过两夹持板带动阀体毛坯料转动，使得磨削轮可依次加工阀体毛坯料的四个加工面，不需要人工拆装，即加工自动化程度高，且磨削加工的效率更高；

33、2.因阀体毛坯料为长方体状，因此在转动之后，其离基座台面的高度会发生变化，承托板通过压缩弹簧可适应阀体毛坯料底部的高度，且在第一棘齿和第二棘齿的配合下，可防止承托板下降，即在磨削过程中有效防止阀体毛坯料的竖向窜动，提高阀体毛坯料的稳定性，保证磨削的效果；

34、3.在一次磨削作业结束后，丝杆转动带动磨削轮上升，丝杆转动时带动滑移杆滑动，滑移杆带动滑移块滑移，使得第一棘齿和第二棘齿脱离，此时承托板可进行下降，且滑移块滑移时会带动齿条滑动，齿条和驱动齿轮啮合，丝杆转动的同时会带动驱动齿轮转动，驱动齿轮通过齿条带动承托板下降，此过程中，两夹持板带动阀体毛坯料转动90度，当丝杆停转后，滑移杆、滑移块和齿条复位，此时在压缩弹簧的作用下，承托板上升，承托阀体毛坯料。