填充式洁具素容器一体成型机及系统的制作方法

本发明涉及洁具素容器制造，具体为填充式洁具素容器一体成型机及系统。

背景技术：

1、塑料制品在各个领域得到了广泛应用，特别是在洁具行业，塑料制品的洁具素容器以其轻便、耐用、防水和可重复利用等特点，逐渐取代了传统的陶瓷、玻璃等材质，成为市场上的主流产品，而粉末状洁具素因其使用天然提取物而具有环保和生物可降解的特性，广泛应用于餐具、洁具等用品的清洁和保养，为便于运输和存储，一般通过塑料容器进行灌装储存。

2、根据中国公开号为“cn115570770a”公开了一种塑料容器自动加工设备，其包括：容器挤吹成型装置、除飞边装置、除静电装置、外观检测装置、称重分拣装置以及计数打包装置，其通过容器挤吹成型装置、除飞边装置、除静电装置、外观检测装置、称重分拣装置以及计数打包装置、实现容器的全程自动加工及质量检测过程，人工参入少，既降低了加工空间污染的可能性，同时还能够提高加工效率和产品质量。

3、上述专利文件及现有技术在使用时存在以下技术问题：

4、问题一，上述专利文件中针对容器的加工设备体积较大，虽然集成各个加工设备，但各个设备之间紧密度不高，对空间的利用率不足，集成化不高；

5、问题二，上述文件中及其现有技术中，模具单一，成型不同容器时需要人工更换模具，在塑料容器成型时，无法进行模具的自主更换，模具成型的适配性差；

6、问题三，整个装置系统自学习能力不足，控制精度不足，无法针对各设备参数进行高精度调整，自动化程度不高。

技术实现思路

1、解决的技术问题

2、针对现有技术的不足，本发明提供了填充式洁具素容器一体成型机及系统，解决了以下问题：

3、1、各设备之间紧密度不高，设备空间利用率不足，集成化程度不高的问题；

4、2、塑料容器成型时，无法进行模具的自主更换，模具成型的适配性差的问题；

5、3、系统自学习精度不高，导致自动化程度不足的问题。

6、技术方案

7、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：填充式洁具素容器一体成型机，包括成型箱体和集成控制器，所述成型箱体侧面螺钉连接设有集成控制器，所述成型箱体内部靠近顶面位置设有储料仓，所述储料仓底部设有混料熔融仓，所述混料熔融仓内部设有成型冷却组件，所述混料熔融仓底部设有成型模具组件，所述成型模具组件顶部两侧设有模具调节组件，所述成型模具组件底部设有修边组件，所述修边组件底部设有输料组件，所述成型箱体内壁两侧开设有t型滑槽，所述成型模具组件、模具调节组件和修边组件表面均连接设有双向驱动组件，且双向驱动组件一端位于t型滑槽内部，所述成型模具组件、成型冷却组件、模具调节组件、修边组件和双向驱动组件均与集成控制器电性连接。

8、优选的，所述成型冷却组件包括隔温箱和吹塑导杆，所述隔温箱顶面与储料仓底面栓接，所述储料仓内部设有吹塑机和制冷机，所述混料熔融仓底面设有弧形料板，所述弧形料板表面开设有出料槽，所述出料槽内部贯穿设有吹塑导杆，且吹塑导杆顶端与弧形料板表面栓接，所述吹塑导杆顶端连接设有y型导管，且y型导管顶端分别与吹塑机和制冷机连接，所述y型导管内部设有两组冷却密封阀。

9、优选的，所述弧形料板底面与出料槽对应位置处设有导料套筒，所述导料套筒底端设有成型模具组件，所述成型模具组件包括模具主体和模具定位吸盘，所述模具主体侧面连接设有模具定位吸盘，所述模具定位吸盘侧面与双向驱动组件连接，所述模具主体设有两组，两组所述模具主体沿相抵的侧面对称分布。

10、优选的，所述弧形料板底面两侧设有模具调节组件，所述模具调节组件包括调节模具和异形吸盘，所述调节模具内壁吸附设有异形吸盘，所述异形吸盘侧面连接设有双向驱动组件，所述双向驱动组件表面连接设有模具调节气缸，所述调节模具外壁与模具主体内壁磁吸连接。

11、优选的，所述双向驱动组件包括第一轴向气缸和导向滑块，所述第一轴向气缸和导向滑块均竖直位于t型滑槽内部，所述第一轴向气缸的活动端与导向滑块顶面相抵，所述导向滑块侧面栓接设有第二轴向气缸，所述第二轴向气缸的端部连接设有多位置连杆，所述异形吸盘侧面和模具定位吸盘侧面均与多位置连杆端部连接。

12、优选的，所述修边组件包括修边模具和修边电机，所述修边模具内部设有弹性打磨层，所述弹性打磨层与修边模具内壁之间设有供气腔，所述供气腔侧面贯穿设有多向供气管，所述多向供气管之间设有供气组件，且供气组件位于双向驱动组件表面。

13、优选的，所述修边模具顶端外部边缘设有多边卡块，所述修边电机的输出轴连接设有多边卡套，且多边卡套与多边卡块竖直方向间隙配合，所述修边电机顶面竖直连接设有修边气缸，所述修边气缸一侧设有双向驱动组件，所述修边模具外部表面开设有t型弧槽，所述t型弧槽内部滑动卡合设有t型弧块，且t型弧块侧面与双向驱动组件表面连接。

14、优选的，所述输料组件包括承重液压缸和输料传送带，所述输料传送带表面连接设有连接基座，所述连接基座底面对称分布设有承重液压缸，且承重液压缸底面与成型箱体内部底面栓接。

15、优选的，所述储料仓顶面设有密封盖板，所述储料仓设有多个，每个所述储料仓底面均设有导料密封阀，且导料密封阀与混料熔融仓贯穿，所述混料熔融仓内部对称分布设有两组电动搅拌轴，所述混料熔融仓顶面设有加热组件，所述成型箱体正面靠近底面处铰接设有承重出料板，所述承重出料板底端轴接设有支撑支板，所述承重出料板表面开设有导料窗，所述成型箱体表面设有观察窗。

16、优选的，所述系统包括原料控制系统、混料熔融控制系统、成型调节控制系统、修边处理系统、输送控制系统、双向动力驱动系统和自学习主控系统，所述系统进一步包括以下内容：

17、原料控制系统，监测储料仓内部物料，并控制原料的输送速度、时间和配比，进行原料的精准控制；

18、混料熔融控制系统，根据预设的配方和工艺参数，自动调节混料熔融仓内的温度、搅拌速度的参数，确保原料的均匀混合和充分熔融；

19、成型调节控制系统，实时监测成型模具组件的状态，包括温度、压力的参数，控制成型模具组件的开合、升降动作，并控制模具调节组件对模具主体进行轮廓适配调整与安装，以适应不同规格和形状的洁具素容器生产，实时监测模具调节过程中的参数变化，确保调节的准确性和安全性；

20、修边处理系统，控制修边组件对成型后的洁具素容器进行自动修边，去除多余的毛刺和边角；

21、输送控制系统，控制输料组件将修边后的洁具素容器从成型箱体内输送至下一道工序，进行各工序之间的辅助移动和输送；

22、双向动力驱动系统，通过t型滑槽和双向驱动组件，对成型模具组件、模具调节组件和修边组件在成型箱体内的精确移动和定位，根据生产需求和控制指令，快速、准确地调整各组件的位置和姿态；

23、自学习主控系统，实时收集各个控制模块和组件的数据，包括状态信息、生产数据，利用自学习算法对收集到的数据进行分析和挖掘，识别生产过程中的潜在问题和优化点，根据数据分析结果，系统自动调整控制参数和策略，优化生产流程，随着生产数据的不断积累，自学习算法会不断更新和优化模型，完善系统的自适应性和准确性。

24、有益效果

25、本发明提供了填充式洁具素容器一体成型机及系统。具备以下有益效果：

26、1、本发明采用成型箱体内部的储料仓和混料熔融仓与成型冷却组件、成型模具组件、修边组件、输料组件等的配合，对洁具素容器进行将储料、混料熔融、成型、冷却、模具调节、修边和输送等多个生产环节集成在一个箱体中，减小设备体积，便于移动，空间利用率高，体积小，可有效节省生产空间，实现了从原料到成品的连续、高效生产，这种一体化设计减少了生产过程中的物料转移和等待时间，显著提高了生产效率，整个过程集成在成型箱体内部，无需人工干预，操作人员通过侧面设置的集成控制器对整个成型箱体内部的各个电控设备进行启闭控制、参数控制和监控处理，实现自动化对容器进行一体成型加工。

27、2、本发明采用成型箱体内部通过成型模具组件与模具调节组件配合进行模具主体内部轮廓的调节更换，通过使调节模具通过双向驱动组件与模具主体内部移动配合，磁吸连接，实现模具主体内部轮廓的调整，使在不通过人工更换模具主体的情况下，进行同一位置的模具主体内部轮廓的更换和调节，实现模具主体的内壁形状拓展，从而自动化调节容器成型后的形状和大小结构，提高自动化成型效率。

28、3、本发明采用成型箱体内部吹塑和冷却一体化结构，相对于传统的吹塑后通过另一工序进行冷却的方式来说，通过吹塑导杆配合y型导管连接吹塑机和制冷机进行容器的成型和成型后的冷却，无需单独设置设备体积，增加空间利用率，减少加工时间，集成化程度更高，更易操作，且设备体积较小，易于控制，节省空间，便于快速对容器进行成型加工

29、4、本发明采用成型箱体所在系统内部通过自学习主控系统连接各个子系统进行设备的精准控制调节，实现了洁具素容器生产的高度自动化，这不仅提高了生产效率，降低了人力成本，还减少了人为操作带来的误差和不确定性，自学习主控系统的引入，使得系统能够实时收集和分析生产数据，通过自学习算法自动调整控制参数和策略，优化生产流程，这种智能化生产方式能够持续提高产品质量，降低生产成本，提高合格率，并适应不同规格和形状的洁具素容器生产需求。