油脂脱酸的方法

本发明属于油脂精炼脱酸加工，更具体地，本发明涉及一种利用低共熔溶剂催化油脂脱酸的方法。

背景技术：

1、油脂脱酸是食用油生产过程中不可或缺的重要环节，油脂中的游离脂肪酸含量过高会直接影响油脂的风味、降低烟点，并加速油脂的氧化酸败，不利于储存和后续加工。脱酸处理能够显著降低油脂中的游离脂肪酸含量，从而提升油脂的整体品质，有效减少潜在的健康风险。

2、目前，油脂脱酸的工艺主要包括以下三种方法：生物酶法脱酸、物理法脱酸和化学碱炼脱酸。生物酶法脱酸由于生产成本过高、副反应不可控等问题一直受限于规模化应用，仅局限于高端油脂比如鱼油脱酸加工生产。物理法脱酸方法也称为蒸馏脱酸工艺，具有较好应用前景，其特点是工艺简单，该方法具有不产生废水、皂脚等副产物，且副产品利用率高的优点，但对油脂预处理要求较高，适用于酸价较高的油脂如米糠油等，该方法能耗较大，工艺温度较高，需要额外的脱色处理来改善油脂的色泽，增加了成本。化学脱酸法是以传统碱炼脱酸为代表，通过向毛油中添加适量的碱液与游离脂肪酸发生中和反应形成皂脚，经沉淀后离心分离即可达到脱酸效果；该方法适用性强、效率高，能够处理多种类型的油脂，但会产生废水和皂脚等副产物，且对油脂损耗较大。如何将游离脂肪酸转化为可食用的油脂结构，是化学法脱酸实现提质增效油脂脱酸的难点问题。

3、低共熔溶剂是由生物代谢组分如胆碱衍生物、多元醇类等物质形成的溶剂，具有安全无毒、成本低廉、可生物降解等优点。然而，低共熔溶剂联合脂肪酶作为催化剂进行酶法酯化脱酸取得一定进展，由于酶制剂成本过高，且因其催化多样性，导致甘油解等副反应发生，使目前低共熔溶剂联合酶法脱酸推广应用受限。因此，设计具有催化功能的新型低共熔溶剂，用于催化将油脂毛油中游离脂肪酸高效转化为甘油酯，在油脂加工领域替代传统化学碱炼脱酸极具应用潜力。

技术实现思路

1、基于此，本发明的目的在于提供一种油脂脱酸的方法，本发明利用具有催化功能的低共熔溶剂将油脂毛油中的游离脂肪酸高效转化为甘油酯，脱酸率高，中性油损失小，脱酸后的油脂酸值低，油品稳定性好。

2、实现上述发明目的的具体技术方案包括如下。

3、本发明的第一方面，提供了一种低共熔溶剂在油脂脱酸中的应用，所述低共熔溶剂由摩尔比1～2：1：3～8的氯化胆碱、金属氯化物和甘油制备而得。

4、本发明的第二方面，提供了一种油脂脱酸的方法，包括以下步骤：

5、(1)、将摩尔比1～2：1：3～8的氯化胆碱、金属氯化物和甘油在水浴中加热直至形成透明液体状的溶剂，得到低共熔溶剂；

6、(2)、将步骤(1)的低共熔溶剂与毛油混合，于油浴中进行搅拌反应，离心分离，取上层油相。

7、本发明的发明人基于对低共熔溶剂的设计经验，经过大量的实验后发现，只有以氯化胆碱(作为氢键供体)、与金属氯化物(氯化锌、氯化铝、氯化铁，作为催化剂)与甘油(作为氢键受体)为原料，且以一定的摩尔比(1～2：1：3～8)混合制备得到甘油基低共熔溶剂，能催化毛油中的游离脂肪酸进行酯化反应，实现毛油的高效脱酸，脱酸后的油脂酸值低，脱酸率高，中性油损失小，油品稳定性好。

8、本发明利用甘油基低共熔溶剂作为反应共底物，与游离脂肪酸定向转化为甘油酯，无副反应，减少原料损耗，提高了油脂得率，简化下游精炼工艺，降低生产成本；且由于甘油基体系具有亲水性，在酯化反应生成产物水可迅速地被体系“捕获”，具有及时脱水效果，加快了脱酸进程，反应时间可缩短至30min以内。

9、本发明的低共熔溶剂组分环境友好、具有难挥发的优点，催化反应体系可多批次回收利用，具有更好的经济性和环保性。

1.一种低共熔溶剂在油脂脱酸中的应用，所述低共熔溶剂由摩尔比1～2：1：3～8的氯化胆碱、金属氯化物和甘油制备而得。

2.根据权利要求1所述的应用，其特征在于，所述氯化胆碱、金属氯化物和甘油的摩尔比为1～2：1：3～5。

3.根据权利要求2所述的应用，其特征在于，所述氯化胆碱、金属氯化物和甘油的摩尔比为2：1：3～5，更优选为2：1：5。

4.根据权利要求1所述的应用，其特征在于，所述金属氯化物为氯化锌、氯化铁或氯化铝。

5.一种油脂脱酸的方法，其特征在于，包括以下步骤：

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述氯化胆碱、金属氯化物和甘油的摩尔比为1～2：1：3～5；优选为2：1：3～5；更优选为2：1：5。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述金属氯化物为氯化锌、氯化铁或氯化铝。

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述水浴的温度为80℃～100℃；和/或，步骤(2)中所述油浴的温度为120℃～180℃；所述油浴的时间为10min～30min。

9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述毛油为蚕蛹毛油、米糠毛油、菜籽毛油、罗非鱼毛油或大豆毛油。

10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述低共熔溶剂与毛油的重量比为1～3：7～9。