全自动大幅面软质材料贴合装备及方法

本发明涉及包装盒加工，特别是涉及全自动大幅面软质材料贴合装备及方法。

背景技术：

1、目前，在包装盒的生产过程中，为了提高产品的外观质量和耐用性，通常会在纸盒的外表面粘贴一层卡纸、封面材料、皮革或者布料等。这些材料不仅可以增加产品的美观度，还能起到保护内部商品的作用。然而，现有的贴合工艺大多依赖于手工操作，手工贴合速度较慢，无法满足大批量生产的效率要求，并且由于需要大量的人工参与，导致整体生产成本上升，再者，人工操作难以保证每一件产品的贴合效果一致，可能会出现气泡、皱褶等问题。

技术实现思路

1、本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题。为此，本发明提出及全自动大幅面软质材料贴合装备及方法，能够实现全自动在纸盒产品的表面粘贴一层软质材料，保证了生产效率、人工成本低、贴合效果一致，并且有效地减少了气泡、皱褶等问题。

2、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，包括上料机构、吸附位移机构、过胶机构以及传送机构；

3、所述吸附位移机构包括位移组件以及吸附平台，所述上料机构、所述过胶机构以及所述传送机构依次设置在所述位移组件的下方，所述吸附平台与所述位移组件连接，所述位移组件带动所述吸附平台沿纵向以及竖直方向运动，所述传送机构沿横向设置，所述吸附平台的底部阵列式设置多个第一吸气孔；

4、所述上料机构位于所述吸附位移机构的外周，所述上料机构用于提供软质材料给所述吸附位移机构；

5、所述传送机构的后端顶部设置有压轮机构。

6、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，至少具有如下有益效果：

7、本发明通过上料机构、过胶机构以及传送机构依次设置在位移组件的下方，上料机构用于提供软质材料给吸附位移机构，位移组件带动吸附平台沿纵向以及竖直方向运动，传送机构沿横向设置，吸附平台的底部阵列式设置多个第一吸气孔，通过阵列式第一吸气孔，吸附平台能够将小幅面到大幅面大小不等的软质材料吸附，传送机构将待贴合的产品运输至位移组件的底部，位移组件带动吸附平台移动至待贴合的产品的顶部后向下位移，将上胶后的软质材料贴附在产品上，随后通过传送机构将贴附后的产品经过压轮机构进一步压平，通过本发明，能够实现全自动在纸盒产品的表面粘贴一层软质材料，保证了生产效率、人工成本低、贴合效果一致，并且有效地减少了气泡、皱褶等问题。

8、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，所述上料机构包括第一架体、抬升机构以及横移机构，所述抬升机构设置在第一架体内，所述横移机构位于所述第一架体的顶部，所述抬升机构的上设置有抬升平台，所述横移机构的外侧设置有第一连接板，所述第一连接板上设置有多个真空吸盘，所述吸附平台的底部设置有转移平台，所述转移平台与所述吸附平台之间设置有通过间隙，所述第一连接板可伸入所述通过间隙中。

9、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，所所述抬升机构包括第一驱动电机、第一丝杆以及第一滑台，所述第一驱动电机的输出端与所述第一丝杆连接，所述第一滑台与所述第一丝杆螺接，所述第一滑台与所述抬升平台连接。

10、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，所述横移机构包括第一直线导轨以及连接架，所述第一直线导轨与所述第一架体的顶部连接，所述第一直线导轨沿横向设置，所述第一连接板与所述第一直线导轨连接，所述第一连接板上设置有第一导轨，所述真空吸盘设置在所述连接架上，所述连接架上设置有第一滑块，所述第一滑块与所述第一导轨连接，所述第一导轨沿竖直方向设置，所述第一连接板上设置有升降驱动机构，所述升降驱动机构的输出端与所述连接架连接。

11、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，所所述位移组件包括第二直线导轨、第三直线导轨、升降组件以及位移平台，所述位移平台的两端分别与所述第二直线导轨以及第三直线导轨连接，所述升降组件设置在所述位移平台上，所述升降组件的底部与所述吸附平台连接。

12、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，所所述升降组件包括升降杆、第二驱动电机、第二丝杆以及第二滑台，所述位移平台上设置有支撑架，所述支撑架的顶部设置有第三连接板，所述第二驱动电机设置在所述第三连接板上，所述第二驱动电机的输出端与所述第二丝杆传动连接，所述第二滑台与所述第二丝杆螺接，所述第二滑台与所述升降杆连接，所述升降杆的外周设置有第二导轨，所述支撑架上设置有第二滑块，所述第二滑块与所述第二导轨连接。

13、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，包括工作台，所述传送机构设置在所述工作台上，所述传送机构包括传送基板以及传送带，所述传送带可转动设置于所述传送基板的外周，所述传送基板的顶部设置有若干第二吸气孔，所述传送带的顶部设置有若干第三吸气孔，所述传送基板的外周设置有通孔，所述第三吸气孔、所述第二吸气孔以及所述通孔依次连通。

14、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，所所述压轮机构包括第三导轨、第三滑块以及第四连接板，所述第四连接板设置在所述第三滑块上，所所述第四连接板的前端设置有第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的输出端设置有滚轮，所述第三导轨的底部两端均设置有第五连接板，所述第五连接板与所述工作台连接。

15、根据本发明第一方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装备，所所述传送机构上设置有限位校正机构，所述限位校正机构位于所述压轮机构的前端。

16、根据本发明第二方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合装方法，包括以下步骤：

17、s100、位移组件带动吸附平台移动至上料机构的外侧，上料机构将待贴附的软质材料移动至吸附平台的底部，吸附平台将待贴附的软质材料吸附；

18、s200、位移组件带动吸附平台移动至过胶机构，将待贴附的软质材料的底部上胶；

19、s300、传送机构将待贴合的产品运输至位移组件的底部，位移组件带动吸附平台移动至待贴合的产品的顶部后向下位移，将上胶后的软质材料贴附在产品上；

20、s400、传送机构将贴附软质材料后的产品运输至压轮机构的底部，压轮机构将软质材料与产品压实。

21、根据本发明第二方面一些实施例的全自动大幅面软质材料贴合方法，至少具有如下有益效果：

22、通过本发明能够实现全自动在纸盒产品的表面粘贴一层软质材料，保证了生产效率、人工成本低、贴合效果一致，并且有效地减少了气泡、皱褶等问题。

23、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

1.全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：包括上料机构、吸附位移机构、过胶机构以及传送机构；

2.根据权利要求1所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：所述上料机构包括第一架体、抬升机构以及横移机构，所述抬升机构设置在第一架体内，所述横移机构位于所述第一架体的顶部，所述抬升机构的上设置有抬升平台，所述横移机构的外侧设置有第一连接板，所述第一连接板上设置有多个真空吸盘，所述吸附平台的底部设置有转移平台，所述转移平台与所述吸附平台之间设置有通过间隙，所述第一连接板可伸入所述通过间隙中。

3.根据权利要求2所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：所述抬升机构包括第一驱动电机、第一丝杆以及第一滑台，所述第一驱动电机的输出端与所述第一丝杆连接，所述第一滑台与所述第一丝杆螺接，所述第一滑台与所述抬升平台连接。

4.根据权利要求2所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：所述横移机构包括第一直线导轨以及连接架，所述第一直线导轨与所述第一架体的顶部连接，所述第一直线导轨沿横向设置，所述第一直线导轨沿横向设置，所述第一连接板与所述第一直线导轨连接，所述第一连接板上设置有第一导轨，所述真空吸盘设置在所述连接架上，所述连接架上设置有第一滑块，所述第一滑块与所述第一导轨连接，所述第一导轨沿竖直方向设置，所述第一连接板上设置有升降驱动机构，所述升降驱动机构的输出端与所述连接架连接。

5.根据权利要求1所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：所述位移组件包括第二直线导轨、第三直线导轨、升降组件以及位移平台，所述位移平台的两端分别与所述第二直线导轨以及第三直线导轨连接，所述升降组件设置在所述位移平台上，所述升降组件的底部与所述吸附平台连接。

6.根据权利要求5所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：所述升降组件包括升降杆、第二驱动电机、第二丝杆以及第二滑台，所述位移平台上设置有支撑架，所述支撑架的顶部设置有第三连接板，所述第二驱动电机设置在所述第三连接板上，所述第二驱动电机的输出端与所述第二丝杆传动连接，所述第二滑台与所述第二丝杆螺接，所述第二滑台与所述升降杆连接，所述升降杆的外周设置有第二导轨，所述支撑架上设置有第二滑块，所述第二滑块与所述第二导轨连接。

7.根据权利要求1所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：包括工作台，所述传送机构设置在所述工作台上，所述传送机构包括传送基板以及传送带，所述传送带可转动设置于所述传送基板的外周，所述传送基板的顶部设置有若干第二吸气孔，所述传送带的顶部设置有若干第三吸气孔，所述传送基板的外周设置有通孔，所述第三吸气孔、所述第二吸气孔以及所述通孔依次连通。

8.根据权利要求7所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：所述压轮机构包括第三导轨、第三滑块以及第四连接板，所述第四连接板设置在所述第三滑块上，所所述第四连接板的前端设置有第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的输出端设置有滚轮，所述第三导轨的底部两端均设置有第五连接板，所述第五连接板与所述工作台连接。

9.根据权利要求7所述的全自动大幅面软质材料贴合装备，其特征在于：所述传送机构上设置有限位校正机构，所述限位校正机构位于所述压轮机构的前端。

10.全自动大幅面软质材料贴合方法，其特征在于，包括以下步骤：