一种线路板成型锣板方法与流程

本发明涉及线路板制作，具体涉及一种线路板成型锣板方法。

背景技术：

1、随着电子科技产品的发展，印制线路板的需求一直在不断的增加，使得印制线路板企业也迅速发展起来，对于线路板的制作精度要求也越来越高。

2、锣板成型是线路板生产中的一个重要工序，是现代企业中印制线路板生产的通用成型方式。传统线路板锣板时，因下刀、收刀及引孔设计等不合理，易造成成型锣板尺寸偏差、凸点等问题，并影响锣刀的使用寿命，造成成本增加。

3、鉴于此，有必要提供一种新的成型锣板方法解决上述技术问题。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是提供一种线路板成型锣板方法，可提高成型锣板的尺寸精度，并提高锣刀锣程，节省锣刀成本。

2、本发明的技术方案如下：

3、一种线路板成型锣板方法，包括：

4、锣内槽：当内槽为方形槽孔或环形槽孔，且当槽宽≤2.0mm时，根据槽宽选择小0.2mm的钻针加钻下刀位引孔，下刀位引孔放在槽两顶端中心位置；当槽宽＞2.0mm时，选用1.8mm钻针加钻下刀位引孔，下刀位引孔位于槽端并靠近其中一侧边且离成型线之间的距离为0.2mm；当内槽为直径＞6.0mm的圆形孔时，选用1.8mm钻针加钻下刀位引孔，下刀位引孔距成型线0.2mm；锣内槽的下刀、收刀点均在引孔处；

5、锣外框：锣直角时，下刀点往外延长1.0mm，收到点往外延长1.0mm；锣斜角时，下刀点往外延长1.0mm，收刀点往外延长0.5mm；锣r角时，下刀点往外延长1.0mm，收刀点位于圆弧后往板内直线部分重叠1.0mm处；

6、若内槽长度大于30mm,槽边到外形边的宽度与板厚比＜2时，则先锣外框再锣内槽；反之则先锣内槽再锣外框。

7、进一步地，锣外框时采用逆锣，锣内槽时采用顺锣。

8、进一步地，锣外框和锣内槽进行分刀制作，并根据拼板间距，按1.8mm、1.6mm、1.5mm、1.3mm刀径顺序选用锣刀，并满足拼板间距大于所选刀径0.1mm以上。

9、进一步地，采用加钻r角引孔的方式制作内r角，且钻咀直径为内r角的二倍，即r角引孔的直径为内r角半径的两倍，如当r角要求0.3mm则引孔大小设定为0.6mm。

10、进一步地，内r角半径为0.3mm、0.4mm、0.5mm或0.6mm，对应地，钻咀直径为0.6mm、0.8mm、1.0mm或1.2mm。

11、进一步地，锣外框工艺中，当外框上有凹槽时，采用外形锣刀锣出，并根据凹槽r角选择锣刀。

12、进一步地，外形锣刀直径小于1.5mm时，先锣凹槽再锣外形。

13、进一步地，锣外框工艺中，小于外形锣刀直径的外圆弧直接锣出，内圆弧则根据圆弧的r角增加相应的引孔。

14、与现有技术相比，本发明提供的线路板成型锣板方法，有益效果在于：

15、本发明提供的线路板成型锣板方法，锣内槽时增加引孔，锣板从引孔下刀，可减少因排屑导致的断刀和成型边板损问题；锣外框时的下刀点和收刀点进行延伸，可改善锣刀行进时受力造成尺寸偏差和凸点问题；并通过优化锣刀的选择，提高锣板效率，提升锣刀锣程，从而节约锣刀成本。

1.一种线路板成型锣板方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的线路板成型锣板方法，其特征在于，锣外框时采用逆锣，锣内槽时采用顺锣。

3.根据权利要求1所述的线路板成型锣板方法，其特征在于，锣外框和锣内槽进行分刀制作，并根据拼板间距，按1.8mm、1.6mm、1.5mm、1.3mm刀径顺序选用锣刀，并满足拼板间距大于所选刀径0.1mm以上。

4.根据权利要求1所述的线路板成型锣板方法，其特征在于，采用加钻r角引孔的方式制作内r角，且钻咀直径为内r角的二倍。

5.根据权利要求4所述的线路板成型锣板方法，其特征在于，内r角半径为0.3mm、0.4mm、0.5mm或0.6mm，对应地，钻咀直径为0.6mm、0.8mm、1.0mm或1.2mm。

6.根据权利要求1所述的线路板成型锣板方法，其特征在于，锣外框工艺中，当外框上有凹槽时，采用外形锣刀锣出，并根据凹槽r角选择锣刀。

7.根据权利要求6所述的线路板成型锣板方法，其特征在于，外形锣刀直径小于1.5mm时，先锣凹槽再锣外形。

8.根据权利要求6所述的线路板成型锣板方法，其特征在于，锣外框工艺中，小于外形锣刀直径的外圆弧直接锣出，内圆弧则根据圆弧的r角增加相应的引孔。