壳体拼装定位机构及定位方法与流程

本发明涉及壳体结构吊装、安装，尤其涉及一种壳体拼装定位机构及定位方法。

背景技术：

1、在炼铁车间，传统的大型炉体一般为单一整体结构，但是由于炉体的体积较大，难以运输，并且车间场地空间有限，无法用厂房行车直接吊装就位，因此常规的做法是一般将炉体上下分成若干段，然后分段拼装。在壳体拼装过程中，传统的方式是在上下两端壳体的接触点先电焊，进行初步固定，然后在通过人为调节上下两端壳体进行定位，不仅耗时耗力，还隐藏着诸多潜在问题，工人们还需要通过肉眼观察和手动调节，对壳体进行精确的定位。这一过程不仅费时费力，而且极易受到操作人员主观经验的影响。不同的工人对于“精确”的理解可能存在差异，这种差异在微小尺度上累积起来，就可能导致最终的安装精度出现较大的偏差。此外，由于壳体结构往往庞大而复杂，手动调节的难度更是成倍增加，稍有不慎就可能造成定位后的错皮量大，严重影响施工质量。

技术实现思路

1、为了解决上述技术问题，本发明提供了一种壳体拼装定位机构及定位方法，以达到能够精确定位、安装简单的技术效果。

2、为实现此技术目的，本发明采用如下方案：

3、一种壳体拼装定位机构，包括工件一和工件二，工件一与工件二分别置于两个待拼装的壳体端部，工件一和工件二插接使两个壳体完成定位。

4、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

5、本发明借助工件一和工件二对上、下段壳体拼装定位，降低了上、下段壳体的拼装难度，提高了壳体的安装精度。

6、进一步的，本发明采用的优选方案是：

7、工件一包括固定座一和定位板，定位板的一端与固定座一的一个端部对齐，另一端延伸至固定座一另一端的外部；

8、工件二包括固定座二和两块限位板，限位板的一端与固定座二的一端对齐，限位板的另一端延伸至固定座二另一端的外部；

9、两块限位板在固定座二上间隔设置，两块限位板之间的间隙与固定座二的表面形成与定位板适配的插口。

10、两块限位板的延伸端分别向外侧折弯形成喇叭口，喇叭口长度大于等于150mm。

11、插口的宽度大于定位板的厚度2~3mm。

12、定位板和限位板的延伸端分别向上倾斜设置且与各自所在固定座表面的夹角为10~20°。

13、定位板和限位板的延伸端距离其所在壳体表面的垂直距离为25~50mm。

14、本发明还涉及一种壳体拼装定位方法，按照如下步骤进行：

15、s1、制作工件一和工件二

16、根据壳体的椭圆度确定定位板的长度，然后根据定位板的长度确定其他部件的尺寸，钢板下料后焊接；

17、s2、工件一和工件二的固定

18、在上段壳体的底口周向等间距设置固定工件一，下段壳体的顶口对应工件一的位置周向间隔固定有工件二；

19、s3、吊装上段壳体自上向下缓慢下落，使工件一和工件二插接配合对上段壳体进行定位约束，直到上段壳体的上固定座与下段壳体的下固定座相抵，此时完成定位，再对壳体错皮处进行矫正；

20、s4、进行上段壳体与下段壳体的焊接；

21、s5、焊接完成后切割掉工件一和工件二，重复步骤s2至s4，完成其他段的壳体安装。

22、工件一根据上段壳体的直径尺寸等间距设置至少3个，且上固定座与上段壳体的底口平齐或向下延伸3-4mm，下固定座与下段壳体的顶口平齐或向上延伸3-4mm。

23、该方法操作简单，借助工件一和工件二对上段壳体导向定位，降低了施工难度，提高了施工进度和施工效率。

1.一种壳体拼装定位机构，其特征在于：包括工件一和工件二，工件一与工件二分别置于两个待拼装的壳体端部，工件一和工件二插接使两个壳体完成定位。

2.根据权利要求1所述的壳体拼装定位机构，其特征在于：工件一包括固定座一和定位板，定位板的一端与固定座一的一个端部对齐，另一端延伸至固定座一另一端的外部；

3.根据权利要求2所述的壳体拼装定位机构，其特征在于：两块限位板的延伸端分别向外侧折弯形成喇叭口，喇叭口长度大于等于150mm。

4.根据权利要求2所述的壳体拼装定位机构，其特征在于：插口的宽度大于定位板的厚度2~3mm。

5.根据权利要求2所述的壳体拼装定位机构，其特征在于：定位板和限位板的延伸端分别向上倾斜设置且与各自所在固定座表面的夹角为10~20°。

6.根据权利要求4所述的壳体拼装定位机构，其特征在于：定位板和限位板的延伸端距离其所在壳体表面的垂直距离为25~50mm。

7.一种如权利要求1至6任意一项所述的壳体拼装定位方法，其特征在于，按照如下步骤进行：

8.根据权利要求7所述的壳体拼装定位方法，其特征在于：工件一根据上段壳体的直径尺寸等间距设置至少3个，且上固定座与上段壳体的底口平齐或向下延伸3-4mm，下固定座与下段壳体的顶口平齐或向上延伸3-4mm。