一种柔性化的涂装方法和柔性化的涂装车间布局与流程

本发明涉及涂装车间，尤其涉及一种柔性化的涂装方法。

背景技术：

1、随着近年来定制车以及小批量、多样式车型需求的日益增长，传统涂装线生产模式在面对这种趋势时暴露出了诸多不足。目前，车身涂装工艺通常采用一套复杂的流程，从电泳后车身放置于面漆滑橇开始，经过一系列工序如碳纤维粘接、密封胶施加、底部涂胶、打磨、清洗、喷漆等，最终完成涂装并送往总装车间。然而，这种传统模式在应对低产能、高品质及多样性车身涂装需求时存在诸多问题。首先，其设备投入成本高昂，且模式单一，占用大量车间面积。其次，生产过程中人工操作环节繁多，不仅浪费人力资源，还导致生产效率低下。此外，间歇式生产方式使得设备利用率不高，同时增加了车间能耗。在厂房建设方面，传统模式需要复杂的土建施工基础，增加了工作难度。由于输送路线长，滑橇往复式运输不仅能耗大，效率也较低。更值得注意的是，这种模式的智能化程度不足，给车间管理带来了巨大挑战。最后，由于产生废气的设备利用率低，导致了大量废气需要处理，进一步增加了环境负担。这些问题凸显了传统涂装线生产模式在面对新的市场需求时的局限性，亟需创新解决方案来提高生产效率、降低成本、减少能耗，并实现更加灵活和智能化的生产过程。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题在于针对现有技术中的缺陷，提供一种柔性化的涂装方法，其提升低产能车身涂装车间的效率和输送运行的灵活性，满足主要商品的质量要求，提高环保水平、解决设备投入成本高和运行维护费用高的问题。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明提供一种柔性化的涂装方法，其包括以下步骤：将车身转挂在agv上；对车身进行碳纤维粘接、密封胶施加、胶烘干和强冷处理；对车身进行电泳打磨、擦净和干冰清洗；对车身进行火焰处理；在水性漆喷漆室内对车身进行bc机器人外喷漆和bc人工内喷漆；对喷漆后的车身进行色漆闪干和强冷处理；在溶剂型漆喷漆室内对车身进行机器人外喷清漆和人工内喷清漆；对喷漆后的车身进行流平和面漆烘干处理；对车身进行检查、精饰和注蜡。

3、在本发明的一种优选实施方式中，所述agv具有360度任意角度调整输送特性。

4、在本发明的一种优选实施方式中，对于无需电泳的车身，先进入前处理工位进行擦净处理。

5、在本发明的一种优选实施方式中，在节拍低的条件下，机器人按轨迹喷漆时，车身已喷涂部位达到晾置时间要求，省去晾置工位。

6、在本发明的一种优选实施方式中，采用水性漆的中涂和色漆均在同一喷漆室内进行作业。

7、在本发明的一种优选实施方式中，还包括根据车身转运至烘干炉的时间是否满足流平时间要求，设计缓存工位。

8、在本发明的一种优选实施方式中，还包括在清漆烘干后，在缓存区进行检查是否需要打磨，其中打磨工位可兼容中涂打磨，精修工位可兼顾点补工位。

9、在本发明的一种优选实施方式中，还包括采用沸石转轮对喷漆室气体进行浓缩，采用活性炭对工位废气进行吸附，并使用rto将转轮浓缩后的气体及活性炭脱附后的气体高温燃烧，使排放废气达到排放标准。

10、在本发明的一种优选实施方式中，还包括在缓存区及分色区对车身进行识别排序。

11、本发明还公开了一种柔性化的涂装车间布局，所述涂装车间包括：转挂区，设置于所述涂装车间的东南角；总装车间，设置于所述涂装车间的西北角；第一电泳打磨区、第二电泳打磨区、擦净区及干冰清洗区，依次从南向北布置于所述涂装车间的东北角；注蜡/终检区、检查/精饰区、碳纤维粘接区及碳纤维存放组挂区，依次从西向东布置在所述总装车间和干冰清洗区之间；密封胶线区、胶烘干区和胶强冷区，平行设置于所述碳纤维粘接区及碳纤维存放组挂区的正南侧，且依次从西向东布置；火焰处理区、bc机器人外喷漆区、bc人工内喷漆区、晾置区、色漆闪干区、闪干强冷区、机器人外喷清漆区、人工内喷清漆区、流平区、面漆烘干区及强冷区，其中：所述火焰处理区、bc机器人外喷漆区、bc人工内喷漆区及晾置区依次从西向东布置于所述密封胶线区及胶烘干区的正南侧；所述闪干强冷区、机器人外喷清漆区、人工内喷清漆区、流平区、面漆烘干区及强冷区依次从东向西布置；所述色漆闪干区布置于所述晾置区和闪干强冷区之间，并沿南北方向布置。

12、本发明产生的有益效果是：本发明通过先进设备、信息系统的应用以及物流和管理上的创新，显著提升了涂装线的整体性能。

13、本发明所采用的柔性化涂装车间布局通过精心规划各功能区的位置和工序顺序，确保了生产流程的连续性和流畅性，减少了车身在不同工位之间的无效移动，进而提高了生产效率。特别是将第一电泳打磨区、第二电泳打磨区、擦净区和干冰清洗区依次从南向北布置，以及将注蜡/终检区、检查/精饰区、碳纤维粘接区和碳纤维存放组挂区依次从西向东布置的设计，有助于简化物流路径，减少车身运输的距离和时间。同时，密封胶线区、胶烘干区和胶强冷区的平行布局，使得生产流程更加紧凑，降低了空间浪费。此外，火焰处理区至强冷区之间的u型布局设计优化了各工序间的衔接，避免了涂装工艺中的瓶颈效应。

14、本发明多模式设计的工位布局和输送方式不仅解决了工位兼容性和输送路线紊乱的问题，还提高了工位利用率，从而提升了车身涂装品质至国内先进水平。在当前定制车需求量不断增大的背景下，柔性化工位设计满足了多样化的产品涂装需求，同时减少了设备投入和运行能耗。特别是对于低产能车身涂装车间，本发明提供了一种高效且灵活的解决方案，在保证质量的同时显著提高了效率。通过采用agv输送模式和智能识别排序系统，大大增加了生产过程的灵活性和智能化程度。此外，本发明还注重环保效益，通过合理的废气处理设计确保排放达标，同时优化了空间利用和库存管理。总的来说，本发明通过全面的技术创新，成功地在提高效率、降低成本、提升品质和适应市场需求之间找到了平衡，为现代汽车制造业的涂装工艺提供了一个综合性的改进方案。

1.一种柔性化的涂装方法，其特征在于，包括以下步骤：将车身转挂在agv上；对车身进行碳纤维粘接、密封胶施加、胶烘干和强冷处理；对车身进行电泳打磨、擦净和干冰清洗；对车身进行火焰处理；在水性漆喷漆室内对车身进行bc机器人外喷漆和bc人工内喷漆；对喷漆后的车身进行色漆闪干和强冷处理；在溶剂型漆喷漆室内对车身进行机器人外喷清漆和人工内喷清漆；对喷漆后的车身进行流平和面漆烘干处理；对车身进行检查、精饰和注蜡。

2.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于：所述agv具有360度任意角度调整输送特性。

3.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于：在预算较低时，采用输送链模式进行输送。

4.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于，对于无需电泳的车身，先进入前处理工位进行擦净处理。

5.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于，在节拍低的条件下，机器人按轨迹喷漆时，车身已喷涂部位达到晾置时间要求，省去晾置工位。

6.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于，采用水性漆的中涂和色漆均在同一喷漆室内进行作业。

7.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于：还包括根据车身转运至烘干炉的时间是否满足流平时间要求，设计缓存工位。

8.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于，还包括在清漆烘干后，在缓存区进行检查是否需要打磨，其中打磨工位可兼容中涂打磨，精修工位可兼顾点补工位。

9.根据权利要求1所述的柔性化的涂装方法，其特征在于，还包括采用沸石转轮对喷漆室气体进行浓缩，采用活性炭对工位废气进行吸附，并使用rto将转轮浓缩后的气体及活性炭脱附后的气体高温燃烧，使排放废气达到排放标准。

10.一种柔性化的涂装车间布局，其特征在于，所述涂装车间包括：