一种薄绝缘层电机绕组的制备方法与流程

本发明专利涉及电机，具体涉及新能源汽车驱动电机的绕组绝缘结构。

背景技术：

1、随着新能源汽车技术的飞速发展，对驱动电机提出了高功率密度、高效率等需求。电机绕组通常采用的漆包线绝缘层厚度为75μm-150μm，占用定子槽较多的空间，降低了铜导体在槽中占有比例，影响了电机的功率密度和效率，无法满足人们对更高功率密度电机的需求。另外，为了将绕组与槽绝缘纸固定在铁芯内以提升电机运行时的nvh性能，需在嵌线完成后进行长时间的滴漆固化，严重影响生产效率。

技术实现思路

1、本发明提供一种薄绝缘层电机绕组的制备方法，本发明能满足新能源汽车电机绕组绝缘层薄、免滴漆、nvh性能高的特点。

2、解决上述问题的技术方案如下：

3、一种薄绝缘层电机绕组的制备方法，包括以下步骤：

4、s1，采用cp20-375绝缘材料涂覆在铜导体的周面、槽绝缘纸双面以及铁芯槽内表面，其中，铜导体的周面涂覆层的厚度为10-50μm，槽绝缘纸双面以及铁芯槽内表面涂覆层的厚度为3-5μm；

5、s2，对涂覆有cp20-375绝缘材料的铜导体、槽绝缘纸以及铁芯进行烘干，在铜导体、槽绝缘纸以及铁芯槽表面形成cp20-375材质的绝缘层；

6、s3，按照定子绕组设计的外型尺寸对带有cp20-375材质的绝缘层的铜导体进行折弯；

7、s4，依据定子铁芯槽的尺寸成型槽绝缘纸，并将槽绝缘纸依次插入铁芯槽内；

8、s5，将s3折弯后的若干裸铜导体插入到铁芯槽中形成定子绕组，并焊接定子绕组端部和引出线；

9、s6，将s5获得的定子铁芯进行加热和加压固化，使铁芯槽与槽绝缘纸之间、槽绝缘纸与绕组之间的绝缘层发生粘合反应，成型高绝缘性能、高粘合强度的绝缘层。

10、进一步地，s2中的烘干是在循环烤箱中对带有cp20-375绝缘材料的铜导体、槽绝缘纸、铁芯进行烘烤，温度设置200℃-240℃；其中cp20-375绝缘材料的铜导体烘烤时间60s，槽绝缘纸的双面、铁芯槽内表面涂层烘烤时间30s。

11、进一步地，s6的加热温度为260℃-280℃，压力2-3n/mm2，持续时间为60s。

12、本发明采用cp20-375材料在电机绕组裸铜导体的周向、槽绝缘纸双面、铁芯槽内涂覆绝缘层，经烘干固化后得到b状态柔软的、稳定的且具有活性的涂层。其次，按照设计的绕组外型尺寸对绕组进行折弯，并完成插槽和嵌线。最后，对b状态下cp20-375绝缘材料进行热和压力固化，使铁芯槽与槽绝缘纸之间、槽绝缘纸与绕组之间的绝缘层发生粘合反应，成型高绝缘性能、高粘合强度的c状态的绝缘层。采用本发明制备的驱动电机绕组可以有效降低绝缘层厚度，提升槽满率，实现提高电机功率密度和效率的目的；同时减少了滴漆工序，提升生产效率。

13、本发明的优点如下：

14、1、降低新能源驱动电机定子绕组绝缘层厚度，提升槽满率，以实现提高电机功率密度和效率的目的。

15、2、取消电机定子生产中的滴漆工序，提高生产效率。

1.一种薄绝缘层电机绕组的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种薄绝缘层电机绕组的制备方法，其特征在于，s2中的烘干是在循环烤箱中对带有cp20-375绝缘材料的铜导体、槽绝缘纸、铁芯进行烘烤，温度设置200℃-240℃；其中cp20-375绝缘材料的铜导体的烘烤时间60s，槽绝缘纸的双面、铁芯槽内表面涂层烘烤时间30s。

3.根据权利要求1所述的一种薄绝缘层电机绕组的制备方法，其特征在于，s6的加热温度为260℃-280℃，压力2-3n/mm2，持续时间为60s。