铝型材表面多角度冲击检测设备的制作方法

本发明属于工件检测，具体地说，涉及铝型材表面多角度冲击检测设备。

背景技术：

1、现有的金属工件冲击检测设备通常体积较大，操作复杂，且需要将工件裁切到规定的大小后固定在夹具上才能进行冲击测试。这种方式不仅导致检测流程繁琐，还容易对复杂结构的工件，如铝型材合金等，造成破坏性损伤。铝型材合金往往为了提高支撑强度而设计得较为复杂，表面并非光滑平面，传统的检测设备难以对其进行有效的强度冲击测试。此外，由于铝型材的强度通常低于钢铁，在对其进行局部结构检测时，很容易由于切割或固定造成样品变形或损坏，导致检测数据失真。因此，现有设备的局限性使得在一些复杂结构合金工件的冲击测试中无法实现多角度的便捷精准测试，尤其是对于需要深入狭小缝隙的部位进行内部强度检测时，传统设备无法满足需求。

2、有鉴于此特提出本发明。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

2、铝型材表面多角度冲击检测设备，包括：所述壳体的一侧固定连接有齿轮箱，所述检测端口贯穿固定在壳体的弧形侧壁，用于定位冲击位置及冲击力传递，所述惯性旋转组件转动设置在壳体的内壁，用于高速旋转并积蓄动能，所述撞击组件固定连接在惯性旋转组件的表面，用于惯性旋转组件动能释放动能后进行二次释放惯性力，限位组件贯穿滑动在壳体的一侧，用于阻挡撞击组件的运动路径，所述转动芯组贯穿转动在壳体内壁的一侧，用于支撑惯性旋转组件的转动配合，所述协同组件位于惯性旋转组件和转动芯组的一侧设置，所述协同组件贯穿滑动在转动芯组的内壁，所述驱动组件固定连接在齿轮箱的表面，用于转动芯组的动力输入控制，所述转动芯组靠近协同组件的一侧开设有若干个滑槽，所述协同组件的表面固定连接有若干个用于配合滑槽滑动的滑块，转速计贯穿固定在齿轮箱的上表面，用于驱动组件的转速监测和显示。

3、通过协同组件、转动芯组及惯性旋转组件的联合作用，实现了便捷化的高效冲击检测。该装置无需对工件进行裁切或固定，即可对多角度、多位置的金属工件进行冲击测试，特别适用于复杂结构的工件检测。通过主动齿轮与从动齿轮的传动设计，保证了旋转组件在高速状态下的平稳性，撞击组件在惯性力与瞬时停顿的控制下，能集中在极短时间施加二段冲击力，整体作用力集中度极高，对人员无明显反作用力，保障了手持状态下的稳定性，同时一些较大的工件能够进行直接冲击检测，操作方便安全，使用便捷。

4、配重片设计则有效抵消了离心力，降低手持负荷，提升了抓持稳定性。此外，该装置通过锁扣与锁止盘的配合实现了能量的积蓄与传递，使冲击过程更加高效、精准，解决了传统设备体积大、操作复杂、检测不稳定的问题。总之，本方案具备小型化、操作便捷、无反作用力和冲击力集中等优点，实现了对金属工件的快速、精确冲击检测。

5、优选的，所述转动芯组包括贯穿转动在壳体一侧的转筒，所述转筒的表面套接有夹具，所述夹具与转筒之间共同安装设置有旋转件，所述旋转件的表面与惯性旋转组件的内壁固定连接。

6、优选的，所述限位组件包括贯穿滑动在壳体一侧的侧向限位块，所述侧向限位块的一侧固定连接有压筒，所述压筒的一端固定连接有拍击板，所述拍击板与壳体的相对面共同固定连接有弹簧，所述拍击板的表面与协同组件的一端固定连接；

7、所述压筒的一端螺纹配合有拉力螺栓，所述拉力螺栓与侧向限位块的相对面共同固定有振动簧丝，所述振动簧丝表面贯穿设置有导电衬套，所述导电衬套嵌合固定在压筒的内壁。

8、优选的，所述惯性旋转组件包括固定连接在旋转件表面的基座，所述基座呈环形过盈配合在旋转件的表面，所述基座的表面固定连接有保持架，所述基座的一侧固定连接有槽环，所述保持架的内壁贴合设置有卡环，所述卡环的表面与撞击组件固定连接。

9、优选的，所述协同组件包括轴向贯穿滑动在转筒内壁的滑轴，所述滑轴的一端通过轴承安装有压盘，所述压盘的一侧固定连接有与槽环配合的压环，所述压盘的表面固定连接有锁止盘。

10、优选的，所述撞击组件包括固定连接在卡环弧形侧壁的销座，所述销座的内壁通过销轴活动连接有摆臂，所述摆臂的一端固定连接有第一击块，所述摆臂的一侧固定连接有锁扣。

11、优选的，所述驱动组件包括固定连接在齿轮箱一侧的驱动器，所述驱动器的输出轴贯穿转动在齿轮箱的内壁，且驱动器的输出轴固定连接有主动齿轮，所述主动齿轮的表面啮合传动有从动齿轮，所述从动齿轮固定连接在转筒的一端。

12、优选的，所述检测端口包括贯穿固定在壳体弧形侧壁的导向套，所述导向套的内壁贯穿滑动有导杆，所述导杆的表面与导向套的一端共同固定有拉簧，所述导杆的一端固定连接有第二击块。

13、优选的，所述卡环的表面固定连接有用于平衡撞击组件的配重片，所述保持架为橡胶材质。

14、优选的，所述壳体的两侧对称开设有通风窗口，所述壳体的两侧均固定有把手。

15、有益效果：

16、传统的冲击检测设备通常需要对金属工件进行裁切和固定，才能确保冲击测试的稳定性和精确性。对于复杂结构的金属材料，裁切往往会对工件的整体性造成损害，进而影响其真实的强度测试结果。本方案通过设计便携式的冲击检测装置，能够在不裁切工件的情况下进行多角度的冲击测试，特别适合复杂表面结构和大尺寸工件的检测，极大简化了操作流程，提高了检测效率。

17、本方案的撞击组件通过惯性旋转产生动能，且在转动状态摆臂处于锁定状态，通过锁扣与锁止盘的配合，实现能量的积蓄与释放。在拍击板下压时，传动状态中断，惯性旋转组件完全依靠其存储的能量进行高效的冲击测试。该设计使得装置在销座和侧向限位块进行一次撞击力释放后能够进一步集中能量，确保冲击力的精确度，保持旋转蓄能的力与惯性力均能释放在一个位置实现叠加力，避免了传统设备因惯性或反作用力导致的冲击偏差或能量分散。此外，该撞击组件的瞬时停顿设计使其能够在精确控制的状态下完成撞击动作，进一步提高了检测的精度。

18、下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

1.铝型材表面多角度冲击检测设备，包括壳体(1)，壳体(1)的一侧固定连接有齿轮箱(2)，其特征在于：

2.根据权利要求1所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述转动芯组(4)包括贯穿转动在壳体(1)一侧的转筒(41)，所述转筒(41)的表面套接有夹具(42)，所述夹具(42)与转筒(41)之间共同安装设置有旋转件(43)，所述旋转件(43)的表面与惯性旋转组件(6)的内壁固定连接。

3.根据权利要求1所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述限位组件(9)包括贯穿滑动在壳体(1)一侧的侧向限位块(93)，所述侧向限位块(93)的一侧固定连接有压筒(92)，所述压筒(92)的一端固定连接有拍击板(91)，所述拍击板(91)与壳体(1)的相对面共同固定连接有弹簧(94)，所述拍击板(91)的表面与协同组件(5)的一端固定连接；

4.根据权利要求2所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述惯性旋转组件(6)包括固定连接在旋转件(43)表面的基座(61)，所述基座(61)过盈配合在旋转件(43)的表面，所述基座(61)的表面固定连接有保持架(62)，所述基座(61)的一侧固定连接有槽环(63)，所述保持架(62)的内壁贴合设置有卡环(64)，所述卡环(64)的表面与撞击组件(7)固定连接。

5.根据权利要求4所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述协同组件(5)包括轴向贯穿滑动在转筒(41)内壁的滑轴(51)，所述滑轴(51)的一端通过轴承安装有压盘(52)，所述压盘(52)的一侧固定连接有与槽环(63)配合的压环(53)，所述压盘(52)的表面固定连接有锁止盘(54)。

6.根据权利要求4所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述撞击组件(7)包括固定连接在卡环(64)弧形侧壁的销座(71)，所述销座(71)的内壁通过销轴活动连接有摆臂(72)，所述摆臂(72)的一端固定连接有第一击块(73)，所述摆臂(72)的一侧固定连接有锁扣(74)。

7.根据权利要求2所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述驱动组件(3)包括固定连接在齿轮箱(2)一侧的驱动器(31)，所述驱动器(31)的输出轴贯穿转动在齿轮箱(2)的内壁，且驱动器(31)的输出轴固定连接有主动齿轮(32)，所述主动齿轮(32)的表面啮合传动有从动齿轮(33)，所述从动齿轮(33)固定连接在转筒(41)的一端。

8.根据权利要求6所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述检测端口(8)包括贯穿固定在壳体(1)弧形侧壁的导向套(81)，所述导向套(81)的内壁贯穿滑动有导杆(82)，所述导杆(82)的表面与导向套(81)的一端共同固定有拉簧(83)，所述导杆(82)的一端固定连接有第二击块(84)。

9.根据权利要求4所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述卡环(64)的表面固定连接有用于平衡撞击组件(7)的配重片(13)，所述保持架(62)为橡胶材质。

10.根据权利要求1所述的铝型材表面多角度冲击检测设备，其特征在于，所述壳体(1)的两侧对称开设有通风窗口(14)，所述壳体(1)的两侧均固定有把手(15)。