基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法及系统与流程

1.基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法，其特征在于，在步骤s1中， 装配间隙为，电极对准度为，归一化处理公式为：

3.根据权利要求1所述的基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法，其特征在于，在步骤s202中，所述lstm模型的隐藏层用于处理装配间隙和电极对准度的时间序列特性，其表示公式为：

4.根据权利要求1所述的基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法，其特征在于，在步骤s4中，将lstm层的特征映射到输出特征，其公式为：，其中，是lstm层的最终隐藏状态，是预测的调整参数坐标，是输出权重矩阵，用于将隐藏状态映射到输出特征空间的权重矩阵，是输出偏置向量，用于为输出特征提供基础激活水平，与输出权重矩阵一起决定了输出特征的初始值。

5.根据权利要求1所述的基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法，其特征在于，在步骤s4中，通过计算每个样本的装配间隙和电极对准度的预测值与实际之间的差异，将这些差异的平方相加，再除以样本数量，得到最终的均方误差，进而提高预测准确性，其公式为：

6.根据权利要求1所述的基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法，其特征在于，在步骤s4中，模型输出装配质量的预测结果公式为：，其中表示通过函数关系从归一化的装配间隙和电极对准度中计算出的误差值，是神经网络模型，表示装配间隙的归一化值，表示电极对准度的归一化值。

7.根据权利要求1所述的基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法，其特征在于，在步骤s4中，计算并输出模型预测的调整参数坐标，具体公式为：，其中，表示调整参数坐标的变化量向量，，，是调整参数在三个方向上的分量。

8.一种使用权利要求1-7任一项所述的基于陀螺仪组装过程中装配质量检测标定方法的装配质量检测标定系统，其特征在于：包括机械臂组件（1）和夹持组件，所述夹持组件设置于机械臂组件（1）的控制端，所述夹持组件包括第一固定台（2）和第二固定台（3），所述第一固定台（2）为底部开口且设置有固定腔（4）的柱体结构，所述固定腔（4）的下端设置有数个用于固定半球壳体的第一紧固机构，所述第二固定台（3）套接于第一固定台（2）的下端，所述第一固定台（2）的底部外壁环绕设置有第一定位板（5），所述第二固定台（3）的顶部内壁环绕设置有第二定位板（6），所述第一定位板（5）和第二定位板（6）通过第一弹性机构（7）连接，所述第二固定台（3）的内壁设置有多个用于调节读出基座的第二紧固机构（8），多个所述第二紧固机构（8）上均配备有对应的控制电机（9），所述控制电机（9）与机械臂组件（1）的控制单元连接。

9.根据权利要求8所述的装配质量检测标定系统，其特征在于：所述第一紧固机构包括驱动杆（10）和水平推杆（11），所述第一固定台（2）的侧壁设置有数个供驱动杆（10）活动的竖腔（12），所述驱动杆（10）的底面倾斜设置，所述水平推杆（11）的一端设置有与驱动杆（10）底面配合的斜面，所述水平推杆（11）的另一端贯通竖腔（12）和固定腔（4），所述水平推杆（11）上设置有限位环（13）和第二弹性机构（14），所述驱动杆（10）向下移动时会将水平推杆（11）推向固定腔（4），所述第一固定台（2）的上方设置有压板（15），数个所述驱动杆（10）的顶部贯穿第一固定台（2）的顶面与压板（15）连接，所述压板（15）的上方通过贯穿机械臂组件（1）的调节杆（16）连接有输出机构。

10.根据权利要求8所述的装配质量检测标定系统，其特征在于：多个所述第二紧固机构（8）等间距布置，所述第二紧固机构（8）至少设置有四个，所述第二紧固机构（8）与第一紧固机构的结构相同。